一、两炉对一机小方坯全连铸生产实践（论文文献综述）
蔡峻[1]（2015）在《迁钢二炼钢钢包一体化管控系统的研究与应用》文中研究表明本文基于冶金流程工程学中动态运行理论,以迁钢二炼钢为研究背景,系统解析钢包周转过程,研究其中的关键问题及技术难点。在重点分析钢包周转时间、钢包周转率及转炉出钢温度等参数的基础上,进行周转钢包数量静态计算、钢包周转过程的动态建模仿真、钢包周转过程优化、钢包一体化管控系统的开发等四个方面的研究与实践。首先,根据炼钢厂运行的“炉机匹配”原则,运用甘特图分析了转炉-连铸生产节奏与周转钢包数量间的关系,针对炼钢厂现有炉机匹配模式建立周转钢包数量计算模型。结果表明：缩短钢包周转柔性时间和浇次间重合时间,均可减少周转钢包数量。其次,针对迁钢二炼钢生产流程建立钢包周转过程仿真模型,建模考虑了钢包周转过程中的时间波动和约束规则,通过输入实际生产计划,对特定条件下影响钢包周转率和红包出钢率的热修时间等因素进行仿真研究。仿真实验表明：随着热修时间增加,钢包周转率和红包出钢率都逐渐下降。当日产45炉典型钢种,热修时间在0-20min范围内钢包周转率为6.43,而当热修时间为50-60min时钢包周转率为5.00；同时,红包出钢率会由94%减少到45%。然后,将钢包周转过程优化问题归类为JSP问题,建立以最小化钢包周转时间和浇次重合时间为目标的数学模型,并设计出一种改进遗传算法对模型进行求解。经改进遗传算法求解得到的调度方案有效优化了钢包周转过程,如日产43炉典型钢种时,钢包周转时间缩短664min,浇次重合时间减少了14min；同时钢包周转率增加了0.48,红包出钢率提高到67.4%。最后,针对钢包管控中的常见问题,开发出完整的钢包一体化管控系统,不仅实现了钢包信息在炼钢厂内收集和共享,而且实现了钢包跟踪、钢包配包和钢水温度补偿等重要功能。系统应用改变了以往钢包数据手工记录和人工调度的落后方式,为提高钢包周转率、降低转炉出钢温度和节约炼钢能源起了重要作用。
王彬[2]（2015）在《长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度》文中进行了进一步梳理生产过程的精细化控制与科学的生产组织是保证生产流程协调、高效运行的关键。相对于普碳钢生产,特殊钢的生产过程工序较为复杂,长期普遍存在生产消耗大、故障事故多、运行成本高的状况；而相对于板带材生产,棒线材生产过程更具多批量、多钢种、多规格等特点。这些特点使长材型特殊钢炼钢—连铸过程生产计划与调度的研究过程更为复杂。本文运用冶金流程工程的相关理论,从特殊钢炼钢—连铸过程的物质流参数解析与运行优化入手,充分考虑生产组织与过程控制的融合,在把握冶金过程物质流、设备运行规律的基础上,运用智能算法优化生产计划,展开生产调度与工艺控制相互协同的研究。本文以普碳钢与弹簧钢混合品种的长材型特殊钢厂——方大特钢为研究对象,首先对整个炼钢—连铸生产流程进行深入解析,对过程运行时间、温度制度、生产模式进行优化,炼钢—连铸全流程运行时间可缩减14.27min。综合考虑合理的产品结构以及不同产品在各工序/设备的生产节奏等因素,确定优化的炉机匹配模式,形成产品结构与炉机匹配的优化技术,对炼钢厂系统调控策略进一步深化和完善,为长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产模式评价与优化的解决方案。同时,从工艺过程控制入手,在生产计划优化的基础上,构建符合生产实际需求的、以炉机匹配度、连浇炉数以及过程等待时间和柔性工序周期波动为主要评价指标的多目标优化调度数学模型,在炼钢厂“炉机对应”运行原则基础上,利用柔性工序缓冲策略求解生产模式优化后的炼钢—连铸调度问题。分析转炉炼钢过程模型、LF精炼过程模型以及连铸坯凝固冷却过程模型与调度模型的“协同”作用,构建了基于生产工艺模型的协同调度方案。最后,将物质流参数解析与运行优化、生产计划与调度优化以及工艺控制优化进行综合集成,并与MES相结合,构建集物质流参数解析、运行控制、工艺模型于一体的炼钢—连铸过程辅助控制与协同调度系统,将调度规则、智能算法与冶金流程运行优化方法相融合,形成长材型特殊钢厂协同调度技术。
国磊[3]（2007）在《微型连铸机的设计》文中研究表明连续铸造是一项把钢水直接浇铸成钢坯的新工艺，它的出现从根本上改变了一个世纪以来占统治地位的模铸工艺，大大简化了从钢水到钢坯的生产流程。连铸与模铸相比有很多明显的优点：成材率高、生产成本低、基本建设投资低，改善了劳动条件，提高了劳动生产率。其生产设备包括：结晶器（一次冷却）、结晶器振动装置、二次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置与传动设备等部分组成。本文论述了设计小断面铸坯的连铸机的一般过程，介绍了铸机的各个零部件结构，并用有限元软件对结晶器与铸坯温度场进行分析。连铸机主要部件包括：结晶器与振动台、振动台齿轮传动、二次冷却装置、拉坯矫直设备、拉坯辊压下系统、拉坯齿轮传动等。结晶器型式为直结晶器，直结晶器结构简单、加工制造容易、安装时易于对正、铜消耗小、工作寿命长，并且其导热效率要比弧形结晶器高。结晶器振动方式采用正弦振动，正弦振动保留了负滑脱阶段，速度和加速度过渡比较平稳，机构受冲击小。振动台采用两级渐开线圆柱齿轮传动，传动比为2.1×2.3=4.83，对齿轮和主要轴进行受力分析。二次冷却段支架采用三段钢板焊接结构，该结构加工方便，结构强度高。二次冷却段共有9组夹辊，5块滑板，保证铸坯的顶弯，铸坯与引定的杆输送。为了减小拉坯辊对铸坯的压力，采用4组拉矫辊进行拉坯矫直。上拉辊的压下系统设计为液压系统，液压压下的方式能保证铸坯上的压力恒定，有利于提高铸坯的表面质量。拉坯辊的传动系统采用3ZI型行星齿轮传动，行星齿轮传动体积小，质量小，结构紧凑，承载能力大，传动效率高，运动平稳，传动比大（80.3）。对结晶器与铸坯温度场进行分析，建立结晶器与铸坯内部温度场，参考分析结果有助于对铸机的设计。
牛新辉,朱延强,安军生[4]（2004）在《两炉对一机小方坯全连铸生产实践》文中研究指明介绍济钢二炼钢厂两炉对一机的全连铸生产实践经验,以及通过采取一系列技术措施,优化生产工艺,加强设备与生产管理,取得了显着效果。
朱延强,牛新辉,孙宗辉,安军生[5]（2003）在《两炉对一机小方坯全连铸生产实践》文中进行了进一步梳理济钢第二炼钢厂通过提高转炉冶炼水平,进行高效连铸改造,加强设备管理,优化生产组织,加强动态考核,保证了两炉对一机小方坯全连铸连续、高效、稳定生产,年降低成本1000多万元。
车连房,封常福,郑巧英[6]（2003）在《山东炼钢工艺现状及发展简析》文中研究表明介绍了山东炼钢工艺装备现状,从高效连铸、紧凑式短流程工艺、转炉煤气回收、溅渣护炉、炉外精炼等方面分析了山东炼钢工艺特点,指出山东炼钢工艺仍需进一步进行结构调整和完善,以满足企业发展和市场需求。
王志坚,蒋叶舟,区勇铭,张兴中[7]（2002）在《高效连铸技术的初步探讨》文中研究说明本文总结了高效连铸技术的成就,深入讨论了结晶器、结晶器振动以及浇注温度、二冷制度等一些工艺因素和装备技术对提高连铸产量的作用,指出在现有固定式结晶器连铸的浇铸速度还有很大的潜力,可大幅度提高。铸机高效改造应结合企业铸机条件合理选择和配置技术。
郝志强,郭宝志,闫清军[8]（2000）在《凌钢小方坯连铸机高效化技术改造》文中认为介绍了凌源钢铁公司与连铸技术国家工程研究中心合作 ,对凌钢 15 0 mm× 15 0 mm小方坯连铸机进行高效化改造的情况。采用国内自主开发的抛物线型连续锥度结晶器、半板弹簧振动装置、连续矫直拉矫机、二冷优化等设备和技术对小方坯连铸机进行改造 ,实现了“高拉速、高作业率、高连浇炉数、高质量和高效益”的高效化目标
薛民,朱玲洁[9]（1999）在《八钢小方坯连铸机实现高效化生产的分析》文中认为文章分析了新疆八钢炼钢厂方坯连铸机机型的特点及为实现高效化生产所采取的有效措施。
刘青,田乃媛,侯文义,赵平,李秋民,卢灼洪,王志坚[10]（1999）在《方坯高效连铸技术的进展》文中指出 1.前言 纵观世界连铸技术发展过程,在连铸比不断上升的同时,连铸一直在向提高生产效率的方向迈进。进入九十年代,铸机生产能力大幅度提高,国际上小方坯连铸单流年产量平均达13万t,1995年初日本小方坯连铸机的拉速就普遍在3～3.5m/min,目前国外铸机有的
二、两炉对一机小方坯全连铸生产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、两炉对一机小方坯全连铸生产实践（论文提纲范文）
（1）迁钢二炼钢钢包一体化管控系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢铁制造流程 |
| 2.1.1 概述 |
| 2.1.2 发展趋势 |
| 2.2 制造流程的研究方法 |
| 2.2.1 建模方法 |
| 2.2.2 仿真方法 |
| 2.2.3 优化方法 |
| 2.3 钢铁制造流程的动态运行理论 |
| 2.3.1 钢铁制造流程的时间因素 |
| 2.3.2 钢铁制造流程的界面技术 |
| 2.3.3 钢铁制造流程的动态运行 |
| 2.4 钢包周转过程研究现状 |
| 2.4.1 钢包周转过程概述 |
| 2.4.2 钢包周转过程控制 |
| 2.4.3 钢包周转过程仿真 |
| 2.4.4 钢包周转过程热行为 |
| 2.4.5 钢包周转过程跟踪技术 |
| 2.4.6 小结 |
| 2.5 课题背景与研究内容 |
| 2.5.1 选题背景 |
| 2.5.2 研究思路和内容 |
| 3 迁钢二炼钢钢包周转解析 |
| 3.1 炼钢厂平面布置 |
| 3.2 钢包周转模式解析 |
| 3.3 钢包重包周转时间解析 |
| 3.3.1 工序处理时间 |
| 3.3.2 工位间运输时间 |
| 3.4 钢包空包周转时间解析 |
| 3.4.1 工序处理时间 |
| 3.4.2 工位间运输时间 |
| 3.5 钢包管控现状 |
| 3.5.1 钢包运行管控现状 |
| 3.5.2 钢水温度管控现状 |
| 3.6 小结 |
| 4 基于炉机匹配的周转钢包数量研究 |
| 4.1 炉机匹配模式及表达方法 |
| 4.1.1 炉机匹配模式 |
| 4.1.2 生产计划甘特图 |
| 4.2 周转钢包数量的计算条件 |
| t_(CC)模式的周转钢包数量计算'>4.3 t_(BOF)>t_(CC)模式的周转钢包数量计算 |
| 4.3.1 一炉对一机 |
| 4.3.2 两炉对两机 |
| 4.3.3 两炉对一机 |
| 4.4 t_(BOF)=t_(CC)模式的周转钢包数量计算 |
| 4.5.1 一炉对一机 |
| 4.5.2 两炉对两机 |
| 4.6 周转钢包数量的优化 |
| 4.6.1 周转时间 |
| 4.6.2 浇次计划 |
| 4.7 小结 |
| 5 钢包周转过程的建模与仿真 |
| 5.1 周转过程描述与规则约束 |
| 5.1.1 过程描述 |
| 5.1.2 规则约束 |
| 5.2 基于铸机连浇约束的钢包周转过程建模 |
| 5.2.1 建模思路 |
| 5.2.2 建模假设条件 |
| 5.2.3 建模对象设置 |
| 5.2.4 建模过程实现 |
| 5.2.5 仿真模块与应用流程 |
| 5.3 钢包周转过程模型仿真 |
| 5.3.1 模型对象设置 |
| 5.3.2 模型约束规则 |
| 5.3.3 模型仿真实现 |
| 5.4 钢包管控评价体系与指标 |
| 5.5 钢包周转率及影响因素 |
| 5.5.1 钢包周转率 |
| 5.5.2 钢钟对钢包周转率的影响 |
| 5.5.3 修包包龄对钢包周转率的影响 |
| 5.5.4 热修时间对钢包周转率的影响 |
| 5.6 红包出钢率及影响因素 |
| 5.6.1 红包出钢率 |
| 5.6.2 空包时间对红包出钢率的影响 |
| 5.6.3 热修时间对红包出钢率的影响 |
| 5.6.4 修包包龄对红包出钢率的影响 |
| 5.6.5 钢包周转率与红包出钢率的关系 |
| 5.7 小结 |
| 6 基于改进遗传算法的钢包周转过程优化 |
| 6.1 钢包周转过程的数学模型 |
| 6.1.1 问题描述 |
| 6.1.2 假设条件 |
| 6.1.3 数学模型 |
| 6.2 钢包周转过程优化问题的求解 |
| 6.2.1 仿真与算法 |
| 6.2.2 算法的设计 |
| 6.3 仿真实验与结果 |
| 6.3.1 参数设置 |
| 6.3.2 仿真结果 |
| 6.4 小结 |
| 7 钢包一体化管控系统的开发及应用 |
| 7.1 钢包管控中的常见问题 |
| 7.2 基于物联网技术的钢包管控系统开发 |
| 7.2.1 物联网技术 |
| 7.2.2 系统结构设计 |
| 7.2.3 系统功能结构 |
| 7.2.4 系统开发平台 |
| 7.2.5 系统功能界面 |
| 7.3 钢包管控系统软件中的计算思维 |
| 7.4 钢包管控系统的关键技术实现 |
| 7.4.1 钢包跟踪 |
| 7.4.2 钢包配包 |
| 7.4.3 钢水温度补偿 |
| 7.5 系统应用效果与分析 |
| 7.5.1 钢包运行管控的应用效果与分析 |
| 7.5.2 钢水温度管控的应用效果与分析 |
| 7.5.3 与国内外钢包管控系统的比较 |
| 7.6 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 特殊钢的生产工艺流程 |
| 2.1.1 特殊钢生产工艺流程概述 |
| 2.1.2 多品种小批量的生产特征与管控方式 |
| 2.2 炼钢—连铸过程的生产计划与调度 |
| 2.2.1 炼钢—连铸过程生产计划与调度的概念 |
| 2.2.2 炼钢—连铸过程生产计划与调度的特点 |
| 2.3 炼钢—连铸过程生产计划与调度的研究与应用 |
| 2.3.1 基于数学规划方法的生产计划与调度研究 |
| 2.3.2 基于智能算法的生产计划与调度研究 |
| 2.3.3 基于仿真优化方法的生产计划与调度研究 |
| 2.4 论文结构与研究内容 |
| 2.5 小结 |
| 3 炼钢—连铸过程的物质流参数解析与生产模式优化 |
| 3.1 炼钢—连铸过程的物质流参数解析 |
| 3.1.1 炼钢—连铸过程的时间参数解析 |
| 3.1.2 炼钢—连铸过程的温度参数解析 |
| 3.1.3 炼钢—连铸过程的产能解析 |
| 3.2 炼钢—连铸过程的生产模式优化 |
| 3.2.1 工序产能与设备产能的关系研究 |
| 3.2.2 不同产品的生产周期与作业路线分析 |
| 3.2.3 炼钢—连铸过程的炉机匹配研究 |
| 3.3 小结 |
| 4 炼钢—连铸过程生产计划模型 |
| 4.1 炼钢炉次计划模型 |
| 4.1.1 炼钢炉次计划模型的构建 |
| 4.1.2 炼钢炉次计划模型的求解 |
| 4.1.3 炼钢炉次计划模型的仿真实验 |
| 4.2 连铸浇次计划模型 |
| 4.2.1 连铸浇次计划模型的构建 |
| 4.2.2 连铸浇次计划模型的求解 |
| 4.2.3 连铸浇次计划模型的仿真实验 |
| 4.3 小结 |
| 5 炼钢—连铸过程生产调度模型 |
| 5.1 生产调度规则库的建立 |
| 5.2 炼钢—连铸过程调度模型的构建 |
| 5.3 炼钢—连铸调度模型求解策略 |
| 5.4 小结 |
| 6 生产调度模型与工艺模型的协同及其与MES的接口 |
| 6.1 生产调度模型与工艺模型协同的系统架构 |
| 6.2 生产调度模型与工艺控制模型协同方案的设计 |
| 6.2.1 生产调度模型与转炉炼钢过程模型的协同方案 |
| 6.2.2 生产调度模型与LF精炼过程模型的协同方案 |
| 6.2.3 生产调度模型与连铸坯凝固冷却过程模型的协同方案 |
| 6.3 生产调度模型与工艺控制模型同MES的数据接口 |
| 6.3.1 数据接口的定义与功能 |
| 6.3.2 数据接口运行机制 |
| 6.4 小结 |
| 7 炼钢—连铸过程辅助控制与协同调度系统 |
| 7.1 系统设计 |
| 7.1.1 数据层的设计 |
| 7.1.2 业务逻辑层的设计 |
| 7.1.3 表现控制层的设计 |
| 7.2 系统数据库设计 |
| 7.3 系统运行 |
| 7.3.1 系统的运行环境 |
| 7.3.2 系统的操作界面 |
| 7.3.3 运行结果与分析讨论 |
| 7.4 炼钢厂的精益制造技术 |
| 7.4.1 炼钢厂的精益制造技术的研发背景 |
| 7.4.2 炼钢厂的精益制造技术的主要内容 |
| 7.4.3 炼钢厂的精益制造技术的实施情况 |
| 7.5 小结 |
| 8 结论 |
| 8.1 论文结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 8.3 下—步工作 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）微型连铸机的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连续铸造的特点 |
| 1.2 国内外发展现状综述 |
| 1.2.1 连续铸钢的发展史回顾 |
| 1.2.2 我国连铸技术的开发与应用 |
| 1.3 我国连铸的生产现状和发展趋势 |
| 第二章 计算与设计 |
| 2.1 设计任务 |
| 2.2 参数计算 |
| 2.3 结晶器及振动装置的设计 |
| 2.3.1 结晶器设计 |
| 2.3.2 结晶器振动装置 |
| 2.4 振动齿轮的设计与计算 |
| 2.4.1 要求 |
| 2.4.2 减速器结构分析 |
| 2.4.3 传动系统运动分析计算 |
| 2.4.3.1 计算总传动比i:总效率η:确定电机型号 |
| 2.4.3.2 计算各级传动比和效率 |
| 2.4.3.3 计算各轴的转速功率和转矩 |
| 2.4.4 工作能力分析计算 |
| 2.4.4.1 校核齿轮强度 |
| 2.4.4.2 轴的强度校核 |
| 2.4.4.3 校核滚动轴承 |
| 2.4.5 零件步骤 |
| 2.4.6 装配图设计 |
| 2.5 二次冷却装置 |
| 2.5.1 二次冷却装置的作用 |
| 2.5.2 二次冷却装置结构 |
| 2.6 拉坯矫直装置 |
| 2.7 液压系统的设计 |
| 2.7.1 系统的工作压力 |
| 2.7.2 液压缸的运动和动力参数 |
| 2.7.3 油泵排量与电动机功率计算 |
| 2.7.4 液压回路的选择 |
| 2.8 行星齿轮的设计与计算 |
| 2.8.1 介绍 |
| 2.8.2 计算与设计 |
| 2.8.2.1 参数计算 |
| 2.8.2.2 工作能力分析计算 |
| 2.8.3 行星齿轮传动的结构设计 |
| 2.9 分配齿轮的设计 |
| 第3章 连铸结晶器与铸坯的传热分析 |
| 3.1 传热学理论知识 |
| 3.2 基本原理 |
| 3.3 建立模型 |
| 3.4 模拟结果 |
| 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的论文目录 |
（5）两炉对一机小方坯全连铸生产实践（论文提纲范文）
| 1 主要工艺设备状况 |
| 1.1 炉前系统 |
| 1.2 小方坯连铸系统 |
| 1.3 实现两炉对一机的主要困难 |
| 2 两炉对一机生产措施 |
| 2.1 提高转炉冶炼水平 |
| 2.2 高效连铸改造确保连续生产 |
| 2.3 加强设备管理, 强化设备点检 |
| 2.4 优化生产组织, 加强动态考核力度 |
| 2.4.1 提高调度人员的综合素质 |
| 2.4.2 加强转炉对方坯连铸机的运行记录的管理 |
| 2.4.3 加强动态考核力度 |
| 3 实施效果 |
（6）山东炼钢工艺现状及发展简析（论文提纲范文）
| 1 前 言 |
| 2 炼钢工艺生产和装备现状 |
| 2.1 转炉工艺 |
| 2.2 电炉工艺 |
| 3 炼钢工艺生产特点及指标分析 |
| 3.1 全连铸高效生产, 实现合理炉机匹配 |
| 3.2 紧凑式、短流程工艺得到发展 |
| 3.3 转炉煤气回收和溅渣护炉技术得到推广 |
| 3.4 采用炉外精炼技术 |
| 3.5 炼钢生产技术经济指标明显改善 |
| 4 山东炼钢工艺简析 |
| 5 结语 |
（8）凌钢小方坯连铸机高效化技术改造（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 高效化改造内容 |
| 2.1 改造原则 |
| 2.2 结晶器改造 |
| 2.3 振动机构优化 |
| 2.4 拉矫结构优化及连续矫直 |
| 2.5 二次冷却优化 |
| 3 高效化改造后的效果 |
| 4 高效化改造的经济效益 |
| 5 结论 |
四、两炉对一机小方坯全连铸生产实践（论文参考文献）
- [1]迁钢二炼钢钢包一体化管控系统的研究与应用[D]. 蔡峻. 北京科技大学, 2015(09)
- [2]长材型特殊钢厂炼钢—连铸过程生产计划优化与协同调度[D]. 王彬. 北京科技大学, 2015(06)
- [3]微型连铸机的设计[D]. 国磊. 兰州理工大学, 2007(02)
- [4]两炉对一机小方坯全连铸生产实践[J]. 牛新辉,朱延强,安军生. 连铸, 2004(02)
- [5]两炉对一机小方坯全连铸生产实践[J]. 朱延强,牛新辉,孙宗辉,安军生. 山东冶金, 2003(S2)
- [6]山东炼钢工艺现状及发展简析[J]. 车连房,封常福,郑巧英. 山东冶金, 2003(S2)
- [7]高效连铸技术的初步探讨[J]. 王志坚,蒋叶舟,区勇铭,张兴中. 冶金丛刊, 2002(03)
- [8]凌钢小方坯连铸机高效化技术改造[J]. 郝志强,郭宝志,闫清军. 钢铁, 2000(06)
- [9]八钢小方坯连铸机实现高效化生产的分析[J]. 薛民,朱玲洁. 新疆钢铁, 1999(04)
- [10]方坯高效连铸技术的进展[J]. 刘青,田乃媛,侯文义,赵平,李秋民,卢灼洪,王志坚. 冶金丛刊, 1999(05)