一、基于AutoCAD的电火花仿铣加工CAD/CAM系统（论文文献综述）
朱光[1]（2020）在《高压激励电弧铣削加工技术及机理研究》文中指出随着科学技术的快速发展,高性能材料的应用越来越广泛,对加工技术的要求越来越高。放电加工技术以其能加工复杂型腔、不产生宏观作用力以及能忽略目标材料的强度、硬度以及韧性等特点在高性能材料的加工领域得到了广泛应用。但是面对现代制造业高速发展的需求,较低的加工效率成为了传统电加工技术发展的瓶颈。电弧加工,作为一种近年来广受关注的新型放电加工技术,就是为了攻克传统电加工低加工效率的技术难题而被提出的。电弧加工是一种集高能源利用率和低损耗快加工于一身的绿色加工技术。与传统电火花放电相比,电弧加工采用电弧作为放电能量源,在加工过程中,脉冲宽度较长,放电电流较大,因此会在工件表面形成较大的凹坑和凹坑凸缘并会产生更大、更多的蚀除颗粒分布到极间放电间隙。然而,由电弧的伏安特性可知,电弧加工的开路电压较低,所以其击穿间隙较小。以上特性导致电弧加工在加工过程中会在较小的放电间隙中产生较多的大颗粒蚀除产物,容易造成间隙放电状态恶化,影响加工质量和加工过程的稳定性。鉴于以上背景,本文提出了高压激励电弧铣削加工技术。该技术通过在电弧加工的放电电极两端叠加高压脉冲,影响电弧放电的击穿和断弧作用,有效的增大了电弧加工的放电间隙,改善了极间放电状态,最终增强了电弧加工的稳定性,提高了电弧加工的加工效率和加工质量并降低了电弧加工的相对电极损耗,是一种极具优势的新型放电加工技术。本研究基于电弧等离子体特性,开展了高压激励电弧铣削加工技术的机理研究:通过分析电弧等离子体的伏安特性,得出了电弧等离子体中电压与电流的关系;通过分析电弧等离子体的温度、直径、最大长度和电弧等离子体功率,确定了电弧等离子体放电能量与弧柱特性参数之间的关系;通过分析电弧等离子体的弧柱压缩效应和弧压最小原理,阐述了电弧等离子体的扰动;通过分析电弧等离子体中粒子的相互作用,阐述了电弧等离子体的极性效应;运用等离子体物理的电弧理论,分析了电弧等离子体的形成、扩展以及维持稳态的过程。基于电源的单次放电模式,对不同环境下的电弧单次放电进行了系统的研究,开展了以峰值电流、放电时间以及环境压强为试验因素的针——面式单脉冲放电试验:发现在低气压环境下,电弧仍然可蚀除工件材料,这是与传统电火花加工的一个很大的不同点;随着环境压强的减小,电弧放电通道会进一步扩大。当电弧达到稳态时,环境压力越小,放电通道半径越大,并且,不论是阳极表面还是阴极表面,放电通道的扩展情况几乎相同,基于此结果完善了电弧等离子扩展模型。此外,通过分析单脉冲放电产生的凹坑发现,在较小的环境压力下,电弧放电会在工件表面形成具有较小熔融区直径、凹坑直径、凹坑深度、熔融体积、去除体积和去除体积比和较大变色区的凹坑。与此同时,较高的放电电流和较长的放电持续时间会在工件表面形成具有较大变色区、熔融区、凹坑直径、凹坑深度、白层厚度、熔融体积和去除体积的凹坑,这说明大峰值电流和长放电时间有助于电弧加工获得较大的材料去除率。在大功率直流电源的基础上通过复合高压高频脉冲电源开发了适用于高压激励电弧铣削加工的高压激励电弧复合电源,并对电弧加工的供电电路、冲液循环系统以及电弧铣削主轴进行了改进,完成了高压激励电弧铣削加工试验样机的搭建。基于热电子理论,分析了电弧加工中工具电极的材料特性对电弧放电的影响,发现电弧加工过程中电极材料的材料属性对电流密度有重要影响:电极材料在加工时的温度主要取决于材料的熔点,电极材料的熔点越高,电极在加工时能承受的温度越高,电极上热电子发射所容许的电流密度也就越大。并利用试验样机研究了不同工具电极材料对电弧铣削加工结果影响,验证了热电子理论,选出了最优电极材料。基于单脉冲试验结果以及电弧等离子特性,分析了叠加高压脉冲在电弧铣削加工中的作用机理:一方面叠加高压可以促进电弧的放电击穿,增加相同放电间隙时的放电频率,最终增加平均放电时间,提高材料去除效率;另一方面,叠加高压可以增大平均放电间隙,增强冲液效果,促进弧根在电极表面移动,分散放电能量,改善极间放电状态,减小电极的相对损耗;同时,增大的平均放电间隙,可以拉长电弧等离子体,增强电弧等离子体功率,强化电弧等离子体的极性效应,有助于提高电弧加工的材料去除效率并降低电极的相对损耗。利用试验样机开展了高压脉冲的电参数试验,验证了高压脉冲的作用理论,得到了高压脉冲电参数与加工特性之间的关系。基于流体动力学,建立了电弧铣削加工的极间流场理论,根据实际加工情况建立了极间流场的三维模型并进行仿真分析,并根据仿真结果对电弧铣削加工的间隙流场进行了改善。通过对不同流场的仿真分析和试验对比,验证了流场改善的合理性,并得出了适合于电弧铣削加工的最佳电极结构,为进一步研究高压激励电弧铣削加工技术提供了基础。基于搭建的试验样机,设计并进行了以峰值电流、电极转速、冲液压力和高压脉冲幅值等为试验参数的单因素试验,并对流场的改善情况进行了对比试验。试验结果表明:随着峰值电流的增大,工件的材料去除率、电极损耗率以及工件表面粗糙度会随之增大,而电极的相对损耗率会降低。随着电极转速或冲液压力的增大,电弧的断弧作用会逐渐增强,促进电弧分散放电能量,防止放电集中和放电过程的不稳定,有助于提高材料去除率;当达到最佳值以后,继续增大电极转速或冲液压力,断弧作用会过度增强,导致断弧过于频繁,缩短了实际放电时间,增大电极损耗的同时不利于增大材料去除率。叠加适当幅值的高压可以有效的提高材料去除率和加工质量并降低电极的相对损耗率;过高或过低的高压脉冲都不利于提升加工效果;采用新型结构的工具电极,能产生良好的冲液环境,及时排除金属颗粒使电弧加工更加稳定,最终使高压激励电弧铣削加工技术的加工结果得以改善;此外,新型结构的工具电极有助于增强机械断弧作用,将直流电弧放电在一定程度上转变成脉冲式放电,有效的改善了放电的消电离过程,提高了加工过程的稳定性。
杨宝辰[2]（2014）在《基于线接触加工的自动编程系统研究与开发》文中进行了进一步梳理对于空间曲面的数控加工,一般都是采用点线的加工方法来完成的,而且普通数控机床加工所采用的加工代码也是基于点接触加工的。随着对加工精度、加工效率要求的提高,出现了一种高效率加工的数控加工方法——线接触加工,由于线接触加工编程复杂,难度过大,且在国际化标准的工SO代码中没有设计相应的线接触加工的ISO代码,所以本文设计开发了基于线接触加工的自动编程系统。通过对STEP文件格式的研究,找到线接触加工所需要的实体关键词,利用关键词对比法将线接触加工所需要的几何信息和拓扑信息提取出来。采用线接触回转轮廓面法得到零件的刀位轨迹,并设计了软接近切入和切出算法。针对线接触加工中复合插补的思想,即在刀具侧刃进行曲面插补的同时,刀具的底刃还需要进行曲线插补,根据ISO代码的制定规则扩展了ISO代码100号以后的代码空间,设计出了专用于线接触加工的ISO代码。在对自动编程系统的设计中,从加工直纹曲面的高效率加工方法（线接触轮廓面法）入手,首先,通过对STEP文件中高级面的实体信息的提取,结合本文提出的实体特征识别方法,将读入的STEP文件识别为明确的特征实体。然后,根据设计的特征实体的解析流程,结合从STEP中性文件中提取的数据信息和具体特征实体对应的刀位轨迹,根据扩展设计的ISO代码规则,最终得到加工该实体所需的ISO代码。从而实现了基于线接触加工的自动编程。通过线接触加工自动编程软件的实例验证,得到圆柱和圆锥的ISO加工代码。实验结果表明,采用该线接触自动编程系统可以方便快捷的完成对于柱面、锥面等曲面的自动编程。
石毅[3]（2014）在《高档数控技术的发展趋势预测》文中认为本文从高档数控技术的现状开始介绍,重点分析了加工制造业的未来发展趋势,并以目标驱动的分析方法根据加工制造业的发展趋势进一步探讨了高档数控技术的发展需求,进而深入分析了核心的两个关键技术——高档数控系统技术和交互式协同加工技术,并给出了一些实用的发展建议。
刘晓琳[4]（2013）在《钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统研究》文中指出钣金零件在工业生产中具有广泛应用。为提高生产效率,使钣金平面加工技术取得新突破,研制集钣金刻铣与激光切割于一体的、多模式、多工序复合高档钣金加工中心是一种有效可行的方法。其中,开发钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统至关重要,它是机器的“灵魂”。为此,针对适用于复合高档钣金加工中心进行钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统开发。首先对钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM软件架构根据需求分析进行整体规划,利用Visual C++6.0软件开发平台,采用层次化和模块化设计思想,设计复合加工CAD/CAM软件架构,并以此为基础详细阐述其各功能模块;其次,对复合加工数控代码生成原理及方法进行研究,提出采用基于面向对象的交互式数控自动编程原理,并设计复合加工软件系统的数据结构,进而详细阐述复合加工数控代码的生成流程;最后,研究孔群加工路径优化算法这一关键技术,实现正交路径优化算法和贪心算法两种常规路径优化算法,并以此为基础提出人工智能优化的蚁群算法。在开发的钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM软件系统平台上针对孔群分布无序的情况分别进行孔群加工路径优化算法实验和多种加工模式下刀具加工轨迹仿真与实验验证。实验结果表明:（1）钻削加工或攻丝加工模式下提出蚁群算法与贪心算法相结合的混合算法对孔群加工路径进行优化,并与X向路径法、Y向路径法、贪心算法、蚁群算法进行实验对比:混合算法优化后路径长度比X向路径法优化后缩短42.84%,比Y向路径法优化后缩短48.93%,比贪心算法优化后缩短11.10%,比蚁群算法优化后缩短6.l9%。激光切割加工模式下对将蚁群算法与相邻排序算法结合以优化孔群加工路径,并分别与X向路径优化、Y向路径优化、贪心算法优化对比:采用蚁群算法与相邻排序算法相结合优化后的孔群切割路径总路程比X向优化缩短48.29%,比Y向优化缩短65.86%,比贪心算法优化缩短13.47%。（2）采用复合加工CAD/CAM软件架构进行开发可实现系统的易交互性、可移植性、可扩展性以及可互换性,准确生成各个加工模式下的数控代码并仿真出正确的刀具加工轨迹。通过验证所开发软件系统可以满足复合钣金加工中心加工需求,具有实用性以及可维护性。
许俊[5]（2013）在《气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削机理及试验研究》文中研究表明传统电火花加工是利用工具电极和工件之间火花放电产生的热量来蚀除工件材料，由于蚀除材料的能量受制于脉冲能量输出、加工表面质量等因素，使得加工效率受限。据此本文提出了功能电极电火花放电诱导可控烧蚀加工方法：通过功能电极向加工区域内输入高压氧气和工作液，在电火花的作用下，工件表层金属被活化，氧气与工件发生燃烧反应，极大的提高了加工效率，工作液对极间进行及时冷却、消电离和排屑，有利于加工的稳定和获得较好的加工表面。本文从这一具体方法入手，进行了气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削机理及试验研究，主要完成了以下内容：（1）搭建了相关试验系统。设计了功能电极、电极密封及夹持装置、驱动电源、工作液循环系统及氧气供给系统，并选择了合适的脉冲电源。（2）研究了气液混合烧蚀铣削的加工机理。从加工效率、表面微观形貌、极间放电特性及烧蚀加工的热过程入手分析了加工机理。结果表明：烧蚀铣削放电击穿主要发生在气液混合物中；极间以电子的轰击碰撞及氧气与工件的燃烧反应为主；火花诱导烧蚀的热过程以火花放电及氧气与工件燃烧放热为主；微观过程分为介质击穿形成放电通道、工件材料熔化、气化热膨胀、火花及烧蚀去除金属材料和极间介质的消电离等四个阶段。（3）气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削电极损耗研究。进行了极性对比试验，认为烧蚀铣削适用于正极性加工；研究了电参数以及非电参数对电极体积相对损耗的影响，并与常规电火花铣削进行对比，同等试验条件下，烧蚀铣削的电极损耗率仅为1.1%，而常规电火花铣削的电极损耗率为9%；从功能电极端面覆盖层出发，分析了不同条件下电极相对长度损耗的影响规律，为降低电极损耗、实现电极的在线补偿提供了充分依据。（4）气液混合功能电极烧蚀铣削工艺规律研究。研究了电参数以及非电参数对加工效率和表面粗糙度的影响规律，结果表明：同等试验条件下，烧蚀铣削加工效率可达96.3mm3/min，表面粗糙度Ra为8.1μm，而常规电火花铣削的加工效率仅为6.4mm3/min，对应的表面粗糙度为7.1μm；采用分层铣削的方式进行了针对Cr12的型腔铣削试验，获得了较好的加工效果。
曾玉[6]（2011）在《Pro/Engineer与Cimatron软件在模具行业中的应用》文中研究说明机械制造工业为人类的生存、生产、生活提供各种设备,是国民经济中极其重要的基础产业。随着科技进步,信息技术的飞速发展,世界机械制造业进入了以信息技术为依托的一体化时代,我国传统的机械制造业受到了前所谓有的生存挑战。模具设计制造作为机械制造业中的核心问题,承受了更大的压力。传统、原始的设计与制作,沉重、低效、高昂的成本已经严重阻碍了机械制造业的发展。CAD/CAM技术的诞生解决了这一难题。为模具设计制造行业提供最佳加工策略,攻克并解决加工生产中的各类技术难关,最大化实现经济效益。CAD/CAM技术是一项利用计算机辅助产品的设计（Design）与制造（Made）的新技术, CAD/CAE/CAM技术在模具设计制造过程中可以显着降低生产成本和缩短生产周期,提高生产效率和经济效益。本文主要研究,如何使用Pro/Engineer与Cimatron软件,对模具设计与加工中的各项关键技术进行分析和研究,并应用于模具生产中。本文主要完成了以下几个方面的工作:第一,分析了模具行业传统加工设计与加工方法的优劣特点。第二,针对模具加工中曲面造型的设计与加工,研究其在数控编程中的刀轴计算问题与路径走刀路线。第三,分析了刀具在多轴数控加工模具曲面的应用,并研究了平底刀五轴端铣加工模具曲面的算法问题。第四,结合生产应用实例,分析了汽车仪表板模型的设计流程,加工路线,加工轨迹及加工过程,并进行软件模拟验证。
李磊[7]（2011）在《集束电极电火花加工性能研究》文中进行了进一步梳理针对电火花加工中存在的成型电极制备成本高、周期长以及加工效率较低等问题,本文进行了集束电极及其电火花加工应用研究。探索了快速、低成本的成型电极制备方法,实现了粗加工时的材料高效去除。集束电极的成型原理为:把成型电极的三维连续表面离散化,用若干紧密排列的中空或实体棒状电极单元的端面拟合出复杂三维型面,从而获得近似型面的成型电极。集束电极制备策略不仅可大大降低电极的制备成本和时间,而且可有效提高电极材料的重复利用率。此外,其多孔结构可实现大流量多孔内冲液,能有效地改善加工时的极间放电状态及散热条件,允许施加更大的放电电流。本文研究了集束电极的快速制备方法,设计并实现了用于快速组装制备集束电极的专用装置,制备了多种典型的三维型面集束电极,对电极表面制备精度进行了测量和分析,通过试验验证了其用于粗加工的可行性、经济性及高效性。针对集束电极所带来的冲液方式的改变,对比传统冲液方式分析了多孔内冲液集束电极加工性能大幅提升的原因,考察了集束电极冲液参数对材料去除率和电极损耗比的影响,建立了影响关系的回归模型。集束电极在难加工材料钛合金的电火花加工方面也表现出良好的综合性能。其强化的冲液效果可有效克服钛合金热物性对电火花加工带来的不良影响,使其加工稳定性和材料去除率得到显着提高,同时还可获得相对较低的电极损耗比。通过正交试验,建立了入口流速、峰值电流及脉冲宽度等主要加工参数对加工性能影响的模型。通过考察铜、石墨材料的集束电极加工性能,分析工件、工具加工表面元素成分,发现集束电极的结构特点有利于发挥石墨电极材料熔点高、导热性好等材料特性,使得石墨电极不仅能承受大的加工电流,而且能保持较低的损耗比。对集束电极而言石墨是一种较为理想材料。运用方差分析方法,分析了主要加工参数对石墨材料集束电极的电火花加工性能及其影响因素。研究中发现:采用大强度多孔内冲液时,集束电极电火花加工会在工件型腔边缘表面出现尾状放电痕。针对这一现象的成因进行了分析。结果表明,在较强的不均匀横向流体动力作用下,放电通道等离子体弧柱的动平衡被打破,从而沿工作液流动方向发生偏移,导致了尾状放电痕的形成。在此基础上,建立了主要加工参数与放电通道偏移的特征指标包括:尾状放电痕长度、放电电压攀升波形的上升段时间以及此类放电现象的发生频率等的影响关系回归模型。据此可以有效掌握放电通道偏移的发生规律。
苏树朋[8]（2008）在《基于气体介质的电火花铣削加工技术及机理研究》文中认为本文所研究的基于气体介质的电火花铣削加工技术主要指气中电火花铣削加工以及相应的超声辅助气中电火花铣削加工和浸液辅助气中电火花铣削加工。气中电火花加工技术由于具有环保安全、电极损耗率低等优点,使其适合应用于电火花铣削加工中,为电火花铣削加工工艺开辟了崭新的途径。超声辅助气中电火花铣削加工通过给工具电极施加超声振动来改善电火花加工状态以提高其加工效率的。浸液辅助气中电火花铣削加工是把工具电极与工件间的加工区域都浸没在液体中,避免了气中电火花铣削加工过程中排出的电蚀产物重新粘附在工件的加工表面等问题,使其加工效率和表面质量得以提高。从气中单脉冲放电实验研究和气中火花放电机理研究两个方面,对气中电火花铣削加工机理进行了较为深入的研究。气中单脉冲放电实验研究结果表明,正极性加工时工件上的单脉冲放电凹坑比负极性加工时的要大,且正极性加工时阳极的单脉冲蚀除量高于阴极的蚀除量;压缩空气为放电介质的单脉冲放电凹坑比常压空气下的单脉冲放电凹坑要大,且其放电凹坑的形状由于气流吹除作用而沿一定方向进行延伸;气中单脉冲放电凹坑都随着放电能量的增大而增大;通过气中单脉冲放电凹坑分析,建立了气中单脉冲放电凹坑直径的回归模型,得到了气中单脉冲放电凹坑直径与其主要因素的定量关系。分别从介质击穿、放电通道扩展、极间能量的转换分配、电蚀产物的抛出机理、介质的消电离以及连续脉冲的叠加效应等方面对气中火花放电机理进行了深入的研究。研究结果表明,气体火花放电是由Townsend击穿开始,逐步发展到流光击穿而形成的;气中放电通道的扩展要比液中放电通道扩展快;气中放电过程中电蚀产物的抛出主要是由热爆炸力、高压气流的吹除力、磁流体动力共同作用的结果,而对于硬脆材料,热应力蚀除起主导作用;气中电火花铣削加工过程中短路或拉弧现象频繁的原因主要在于放电间隙小而使得电蚀产物难以排出导致的。对气中电火花铣削加工的浸液辅助机理和超声辅助机理进行较为深入的研究。在浸液辅助气中电火花铣削加工过程中,尽管加工区域浸没在液体中,但由其极间压力状态知,充满极间放电间隙的放电介质仍为气体介质,其放电物理本质为气体介质放电;在超声振动辅助气中电火花铣削加工过程中,超声振动即使使放电间隙拉离了火花放电所允许的最大放电间隙,也不能拉断放电通道而提前中止放电脉冲,并得到了最大放电间隙公式,推得超声振动之所以改善气中放电加工状态主要是因为超声振动增大了其实际放电间隙范围。对气中电火花铣削加工的材料去除率和表面质量等基本工艺指标进行了较为系统的研究。从气中单脉冲放电蚀除特性研究出发建立了材料去除率模型,依据此模型可把各加工因素划分为影响单脉冲放电蚀除特性的加工因素和影响脉冲利用率的加工因素,并分析各加工因素对其材料去除率的影响规律,工艺实验结果验证了所建模型的有效性;还对比分析了气中电火花铣削加工和其浸液辅助加工方式不同的材料去除特性,研究结果表明,浸液辅助加工方式在较大脉冲能量参数下可获得较大的材料去除率,而在较小的脉冲能量参数下其浸液排屑效果不明显。从单脉冲放电凹坑形貌研究出发建立了气中电火花铣削加工的表面粗糙度模型,得到了重叠系数的取值规律,进行了相关参数的工艺实验分析,验证了所建模型的有效性;通过对比研究气中电火花铣削加工、其浸液辅助加工和油中电火花铣削加工的工件加工表面形貌状态,发现前两者的表面形貌要比后者平滑,前两者放电凹坑大而浅,后者的放电凹坑小而深。提出了一种新的气中电火花分层铣削加工工艺,并对其加工机床和工艺规划方法进行了较为系统的研究。开发了气中电火花分层铣削加工机床,此机床能够实现工件的X、Y伺服进给运动、工具电极的Z向伺服进给运动和工具电极的旋转超声振动。数控系统采用“IPC+PMAC”的开放式体系结构,可以实现气中电火花分层铣削加工以及相应的超声辅助加工和浸液辅助加工。根据气中电火花铣削加工特点,提出了相应的工艺规划策略。此工艺规划策略采用底面放电加工方式,初分层与次分层相结合的二次分层策略,轮廓环切与往复行切相结合的轨迹规划方式,间歇补偿的电极损耗补偿策略。依据气中电火花分层铣削加工特点及工艺规划策略,开发了相应的CAD/CAM系统。此系统采用Pro/E来完成加工工件的造型设计、工艺规划以及初始加工轨迹生成,然后依据PMAC数控系统的编码要求,对初始刀位轨迹进行后处理,生成满足加工机床要求的数控加工代码。并进行了三维结构实例的加工实验,验证了此工艺的可行性。对气中单脉冲放电的传热模型进行了数值仿真研究。分析了气中单脉冲放电的传热物理过程,推导出了热流密度载荷公式,并建立了气中单脉冲放电的传热数学模型,采用有限元数值分析软件ABAQUS对其数学模型进行了数值求解,计算结果验证了所建模型的有效性。
郑威[9]（2007）在《直锥齿轮精锻模CAD/CAM系统的开发》文中进行了进一步梳理轿车圆锥齿轮冷精锻技术是先进制造技术的重要组成部分,在冷精锻技术研究中,CAD/CAM系统的研究是非常重要的内容。直锥齿轮精锻模为型腔模,传统的加工方法是先采用格里森刨齿机加工出高精度直锥齿轮电极,再用该电极通过电火花加工机床加工直锥齿轮精锻模,最后采用手工抛光的方法来降低齿形凹模的粗糙度。这种方法不仅效率低,而且难以控制精度。开发直锥齿轮精锻模CAD/CAM专用系统,通过高速数控铣床直接在锻模模具镶块上加工出齿形凹模,不仅显着提高了生产率,而且显着提高了尺寸精度和模膛表面的光洁度。分析了轿车圆锥齿轮冷精锻及其模具CAD/CAM技术的国内外发展现状及发展趋势,根据直锥齿轮冷精锻模具设计与制造的需要,在UG平台上进行二次开发,设计了直锥齿轮精锻CAD/CAM系统,包括齿轮建模、装配、凹模建模、凹模数控加工四个功能模块。描述了系统的实现方法、结构及总体设计思路。在总体设计的基础上进行了系统的详细设计,阐述了系统的菜单设计思路,并详细介绍了每一功能模块的设计思路、程序流程、界面设计及所用到的关键技术。给出了系统应用的一个实例,利用本系统完成了一对汽车差速器圆锥齿轮的建模、装配、凹模创建及凹模型腔的数控加工,结果证明本系统较好地实现了预定功能。
李松[10]（2007）在《先进制造平台CAM系统的研究与开发》文中指出先进制造平台是集计算机技术、数控技术、高速铣削技术、现代加工技术为一体的高科技项目。为了提高假肢接受腔的性能和制作成功率,本文在接受腔的计算机辅助制造方面进行了研究和设计。本文首先对先进制造技术做了概述,接着介绍了数控技术的概念、加工工艺及装备的发展趋势和高速铣削技术,并介绍了先进制造平台的设计和组成,对假肢接受腔的CAD设计、硬件组成和CAM设计分别做了阐述,还包括计算机辅助工艺规程设计。根据假肢接受腔铣削运动几何原理,采用三轴直线查补函数,逐点进行加工。该系统选择数控机床步进系统的控制方式为闭环控制,并采用研华运动控制卡控制四个交流伺服电机的进给,控制卡的库文件可以实现三轴联动功能。最后通过试验验证了控制策略的可行性。
二、基于AutoCAD的电火花仿铣加工CAD/CAM系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于AutoCAD的电火花仿铣加工CAD/CAM系统（论文提纲范文）
（1）高压激励电弧铣削加工技术及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 放电加工的挑战与机遇 |
| 1.2 提高放电加工效率的研究现状 |
| 1.2.1 提高电火花铣削加工效率的研究 |
| 1.2.2 引入电弧放电来提高放电加工效率的研究 |
| 1.2.3 改善电弧加工极间放电状态的研究 |
| 1.3 本课题的研究目的及意义 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 第2章 电弧等离子体特性及放电通道的扩展研究 |
| 2.1 电弧等离子体特性 |
| 2.1.1 电弧等离子体的伏安特性 |
| 2.1.2 电弧等离子体的温度 |
| 2.1.3 电弧等离子体的直径 |
| 2.1.4 电弧等离子体的最大长度 |
| 2.1.5 电弧等离子体的压缩效应 |
| 2.1.6 电弧等离子体的功率 |
| 2.1.7 电弧等离子体中粒子间的相互作用 |
| 2.1.8 电弧等离子体的极性效应 |
| 2.1.9 弧压最小原理 |
| 2.2 放电通道的形成与扩展 |
| 2.2.1 放电通道的形成 |
| 2.2.2 放电通道的能量分配 |
| 2.2.3 放电通道的扩展 |
| 2.2.4 基于单脉冲实验的放电通道扩展特性再研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 不同工具电极材料和高压脉冲对电弧铣削加工的影响 |
| 3.1 高压激励电弧铣削加工试验系统 |
| 3.1.1 电源模块 |
| 3.1.2 控制模块 |
| 3.1.3 电弧铣削主轴 |
| 3.1.4 冲液循环系统 |
| 3.2 电极材料对电弧铣削加工的影响 |
| 3.2.1 电极材料在电弧加工中的作用机理 |
| 3.2.2 试验设计及方法 |
| 3.2.3 试验结果 |
| 3.3 电弧铣削加工中的极性效应 |
| 3.4 高压激励电弧铣削加工 |
| 3.4.1 高压激励电弧铣削加工中高压的作用理论 |
| 3.4.2 试验设计及方法 |
| 3.4.3 试验结果与讨论 |
| 3.4.4 高压脉冲作用总结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电弧铣削加工中的间隙流场 |
| 4.1 电弧铣削加工中冲液的作用 |
| 4.2 电弧铣削加工中极间间隙流场的仿真研究 |
| 4.2.1 间隙流场理论 |
| 4.2.2 间隙流场的冲液状态及仿真模型 |
| 4.2.3 间隙流场的速度及压力分布 |
| 4.3 试验验证 |
| 4.3.1 试验设计 |
| 4.3.2 试验结果与仿真结果对比 |
| 4.3.3 试验结果再讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 高压激励电弧铣削加工技术的加工特性 |
| 5.1 试验设计和结果获取 |
| 5.2 峰值电流的影响 |
| 5.3 冲液压强的影响 |
| 5.4 电极转速的影响 |
| 5.5 高压脉冲的影响 |
| 5.6 试验结果对比分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文与取得的专利 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）基于线接触加工的自动编程系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动编程系统的国内外研究现状 |
| 1.2.2 线接触加工的国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 STEP标准及STEP文件结构的研究 |
| 2.1 STEP标准概述 |
| 2.2 STEP标准的实现方式 |
| 2.3 EXPRESS语言研究 |
| 2.3.1 EXPRESS语言的数据类型 |
| 2.3.2 EXPRESS语言实体之间的关系 |
| 2.4 STEP中性文件结构分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 三维实体模型数据信息的研究 |
| 3.1 AP203文件的获取 |
| 3.2 三维实体的表达方式的选取 |
| 3.2.1 边界表示法 |
| 3.2.2 构造立体几何法 |
| 3.3 EXPERSS语言的映射分析 |
| 3.3.1 AP203中的数据类型 |
| 3.3.2 EXPRESS语言与AP203的映射 |
| 3.3.3 EXPRESS描述到C++模式的映射 |
| 3.4 AP203中几何信息元素的分析 |
| 3.4.1 AP203中几何信息的描述 |
| 3.4.2 AP203中几何元素描述的研究 |
| 3.5 AP203中三维实体拓扑信息元素的分析 |
| 3.5.1 AP203文件中拓扑信息的描述 |
| 3.5.2 AP203文件中拓扑元素描述的研究 |
| 3.6 三维实体AP203文件的实例分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 线接触加工中ISO代码扩展设计 |
| 4.1 线接触曲面加工数控代码设计方法 |
| 4.2 线接触回转轮廓面法曲面加工代码的设计 |
| 4.2.1 平面类数控代码指令 |
| 4.2.2 柱面类数控代码指令 |
| 4.2.3 锥台面类数控代码指令 |
| 4.2.4 刀具切出代码设计 |
| 4.2.5 线接触加工数控复合插补代码指令表 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 线接触加工自动编程系统的刀具路径规划方法 |
| 5.1 线接触回转轮廓面法 |
| 5.2 刀具轨迹排序 |
| 5.2.1 平面的刀具半径补偿 |
| 5.2.2 曲面的刀具半径补偿 |
| 5.3 线接触加工切入切出方法确定 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 线接触加工自动编程系统的设计 |
| 6.1 系统的总体设计 |
| 6.2 STEP文件信息提取模块 |
| 6.2.1 对STEP文件的预处理 |
| 6.2.2 对实体信息的提取 |
| 6.3 特征提取模块 |
| 6.4 刀具轨迹生成模块 |
| 6.5 ISO代码生成模块 |
| 6.6 实体的代码生成全过程流程图 |
| 6.7 实例验证 |
| 6.8 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究意义与目的 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 课题国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外主流CAD/CAM软件研究 |
| 1.3.2 孔群加工路径优化算法研究 |
| 1.4 课题来源 |
| 1.5 主要研究内容与论文架构 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 论文架构 |
| 第二章 复合加工CAD/CAM软件架构及其功能模块 |
| 2.1 复合加工CAD/CAM系统整体架构规划 |
| 2.2 复合加工CAD/CAM软件架构设计 |
| 2.2.1 复合加工CAD/CAM软件架构设计思想 |
| 2.2.2 复合加工CAD/CAM软件架构 |
| 2.3 CAD系统层 |
| 2.3.1 图形绘制模块框架 |
| 2.3.2 图形编辑模块框架 |
| 2.3.3 DXF图形数据接口模块框架 |
| 2.3.4 文件管理模块框架 |
| 2.4 CAPP系统层 |
| 2.4.1 分层设置模块框架 |
| 2.4.2 加工排序模块框架 |
| 2.4.3 工艺参数设置模块框架 |
| 2.4.4 加工基点设置模块框架 |
| 2.4.5 刀具数据库模块框架 |
| 2.5 CAM系统层 |
| 2.5.1 钣金数控加工模块框架 |
| 2.5.2 激光加工模块框架 |
| 2.5.3 孔群加工路径优化模块框架 |
| 2.5.4 加工代码生成模块框架 |
| 2.5.5 后置处理模块框架 |
| 2.5.6 加工轨迹仿真模块框架 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 复合加工数控代码生成原理及方法 |
| 3.1 复合加工数控代码生成原理 |
| 3.1.1 一般数控自动编程概述 |
| 3.1.2 基于面向对象的复合加工数控代码生成原理 |
| 3.2 复合加工软件系统的数据结构 |
| 3.2.1 面向对象的数据结构 |
| 3.2.2 复合加工软件系统的数据结构 |
| 3.3 复合加工数控代码的生成流程 |
| 3.4 复合加工刀具轨迹规划与生成算法 |
| 3.4.1 复合加工刀具轨迹规划 |
| 3.4.2 复合加工刀具轨迹生成算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 孔群加工路径优化算法研究 |
| 4.1 孔群加工路径问题描述 |
| 4.1.1 钣金刻铣加工孔群问题描述 |
| 4.1.2 激光切割加工孔群问题描述 |
| 4.2 常规的复合加工孔群优化算法 |
| 4.2.1 正交路径算法 |
| 4.2.2 贪心算法 |
| 4.3 基于蚁群算法的复合加工孔群算法优化 |
| 4.3.1 蚁群算法的基本原理及数学建模 |
| 4.3.2 蚁群算法的基本流程 |
| 4.3.3 钣金刻铣加工路径优化的算法流程 |
| 4.3.4 激光切割加工路径优化的算法流程 |
| 4.3.5 复合加工路径优化的蚁群算法具体实现 |
| 4.4 复合加工孔群路径优化算法的效果比较 |
| 4.4.1 钣金刻铣孔群加工路径优化的实验结果对比 |
| 4.4.2 激光切割孔群加工路径优化的实验结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 实验仿真与复合加工数控代码验证 |
| 5.1 复合加工CAD/CAM软件系统介绍 |
| 5.2 铣削平面轮廓刀具轨迹仿真实验 |
| 5.3 钻孔及攻丝加工刀具轨迹仿真实验 |
| 5.4 文字刻铣刀具轨迹仿真实验 |
| 5.5 激光加工轨迹仿真实验 |
| 5.5.1 激光轮廓加工轨迹仿真及其加工代码的生成 |
| 5.5.2 激光圆孔加工轨迹仿真及其加工代码的生成 |
| 5.6 复合加工数控代码实验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
（5）气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削机理及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 传统电火花加工原理 |
| 1.2 电火花铣削加工发展现状 |
| 1.2.1 常规电火花铣削加工技术 |
| 1.2.2 基于气体介质的电火花铣削加工技术 |
| 1.3 气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削加工技术的提出 |
| 1.4 课题研究的意义及来源 |
| 1.5 课题研究的目的及内容 |
| 第二章 气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削试验系统 |
| 2.1 试验整体系统 |
| 2.1.1 试验机床 |
| 2.1.2 功能电极诱导烧蚀加工系统 |
| 2.1.2.1 功能电极结构设计 |
| 2.1.2.2 功能电极密封及夹持装置设计 |
| 2.1.3 功能电极驱动电源 |
| 2.1.4 工作液循环系统 |
| 2.1.5 氧气供给及控制系统 |
| 2.2 相关测量设备 |
| 2.2.1 波形采集设备 |
| 2.2.2 扫描电子显微镜 |
| 2.2.3 表面粗糙度仪 |
| 2.3 小结 |
| 第三章 气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削机理分析 |
| 3.1 气液混合放电机理试验 |
| 3.1.1 试验内容 |
| 3.1.2 试验结果 |
| 3.2 机理试验结果分析 |
| 3.2.1 工件表面微观形貌分析 |
| 3.2.2 工件表面能谱分析 |
| 3.2.3 电极表面微观形貌分析 |
| 3.2.4 电极表面能谱分析 |
| 3.3 基于气液混合烧蚀铣削极间放电特性的机理分析 |
| 3.3.1 气液混合烧蚀铣削极间放电特性 |
| 3.3.1.1 极间放电波形 |
| 3.3.1.2 放电波形分析 |
| 3.3.2 电火花诱导烧蚀铣削加工的热过程 |
| 3.3.2.1 传统电火花放电产生的能量 |
| 3.3.2.2 气液混合功能电极电火花诱导烧蚀加工的能量转换 |
| 3.4 气液混合烧蚀加工放电微观过程 |
| 3.4.1 介质击穿形成放电通道 |
| 3.4.2 工件材料熔化形成高温活化区 |
| 3.4.3 火花及烧蚀去除工件材料 |
| 3.4.4 极间介质的消电离 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削电极损耗研究 |
| 4.1 气液混合电火花诱导烧蚀铣削电极损耗 |
| 4.1.1 试验条件 |
| 4.1.2 试验原理 |
| 4.2 极性效应 |
| 4.3 电参数对电极体积相对损耗率的影响 |
| 4.3.1 脉冲宽度对电极体积相对损耗率的影响 |
| 4.3.2 脉冲间隔对电极体积相对损耗率的影响 |
| 4.3.3 低压电流对电极体积相对损耗率的影响 |
| 4.4 非电参数对电极体积相对损耗率的影响 |
| 4.4.1 氧气压力对电极体积相对损耗率的影响 |
| 4.4.2 水压对电极体积相对损耗率的影响 |
| 4.5 与常规电火花铣削电极相对损耗率对比试验 |
| 4.5.1 脉冲宽度对两者损耗率的影响 |
| 4.5.2 脉冲间隔对两者损耗率的影响 |
| 4.5.3 低压电流对两者损耗率的影响 |
| 4.6 气液混合烧蚀铣削功能电极的端面覆盖层分析 |
| 4.7 电参数对气液混合烧蚀铣削功能电极端面损耗的影响 |
| 4.7.1 脉冲宽度对电极端面长度相对损耗率的影响 |
| 4.7.2 脉冲间隔对电极端面长度相对损耗率的影响 |
| 4.7.3 低压电流对电极端面长度相对损耗率的影响 |
| 4.8 非电参数对气液混合烧蚀铣削功能电极端面损耗的影响 |
| 4.8.1 氧气压力对电极端面长度相对损耗率的影响 |
| 4.8.2 水压对电极端面长度相对损耗率的影响 |
| 4.9 小结 |
| 第五章 气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削工艺规律研究 |
| 5.1 气液混合电火花诱导烧蚀铣削加工效率 |
| 5.2 电参数对加工效率的影响规律 |
| 5.2.1 脉冲宽度对加工效率的影响 |
| 5.2.2 脉冲间隔对加工效率的影响 |
| 5.2.3 低压电流对加工效率的影响 |
| 5.3 非电参数对加工效率的影响 |
| 5.3.1 氧气压力对加工效率的影响 |
| 5.3.2 水压对加工效率的影响 |
| 5.3.3 电极转速对加工效率的影响 |
| 5.4 气液混合电火花诱导烧蚀铣削表面粗糙度 |
| 5.5 电参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.5.1 脉冲宽度对表面粗糙度的影响 |
| 5.5.2 低压电流对表面粗糙度的影响 |
| 5.5.3 脉冲间隔对表面粗糙度的影响 |
| 5.6 非电参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.6.1 氧气压力对表面粗糙度的影响 |
| 5.6.2 水压对表面粗糙度的影响 |
| 5.7 三维型腔铣削实例 |
| 5.7.1 铣削加工方式 |
| 5.7.2 铣削电极补偿策略 |
| 5.7.3 铣削电极走刀路线 |
| 5.7.4 铣削加工实例 |
| 5.8 小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 论文完成的主要工作 |
| 6.2 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）Pro/Engineer与Cimatron软件在模具行业中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 模具制造技术的发展概况 |
| 1.2.1 模具制造技术的概况 |
| 1.2.2 模具设计与加工技术的发展现状 |
| 1.2.3 模具设计与加工技术的发展趋势 |
| 1.3 CAD/CAM 技术研究发展的概况 |
| 1.3.1 CAD/CAM 技术的概况 |
| 1.3.2 CAD/CAM 技术的研究发展现状 |
| 1.3.3 CAD/CAM 技术的发展趋势 |
| 1.4 课题研究概况 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究内容及特色 |
| 第二章 CAD/CAM 模具设计与加工的关键技术 |
| 2.1 Pro/E 的设计方法 |
| 2.1.1 传统模具设计方法 |
| 2.1.2 Pro/E 设计概况 |
| 2.2 Pro/E 设计思路 |
| 2.3 Pro/E 设计过程 |
| 2.3.1 原始设计模型 |
| 2.3.2 模具检验 |
| 2.3.3 设置收缩率和工件尺寸 |
| 2.3.4 创建分型面 |
| 2.3.4.1 创建分模面模式 |
| 2.3.4.2 分型面检查、修改 |
| 2.3.5 创建模具体积块 |
| 2.3.5.1 创建模具体积块 |
| 2.3.5.2 分割体积块 |
| 2.3.5.3 抽取模具元件 |
| 2.3.6 开模仿真 |
| 2.3.7 模具装配 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM 在模具加工中的关键技术 |
| 3.1 Cimatron 的加工概况 |
| 3.2 加工思路 |
| 3.3 加工流程 |
| 3.3.1 加载模型数据 |
| 3.3.2 加工轨迹生成 |
| 3.3.2.1 体积铣-环行铣粗加工 |
| 3.3.2.2 体积铣-二次开粗 |
| 3.3.2.3 曲面铣-根据角度精铣 |
| 3.3.2.4 曲面铣-精铣所有 |
| 3.3.2.5 曲面铣-精铣水平区域 |
| 3.3.3 模拟仿真加工 |
| 3.3.4 生成数控加工代码 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 CAD/CAM 模具的后置数据处理 |
| 4.1 后置处理概述 |
| 4.2 后置处理的问题 |
| 4.2.1 机床结构的定义 |
| 4.2.2 坐标系定义、坐标原点的定义 |
| 4.3 刀具补偿的处理 |
| 4.4 加工中的误差分析 |
| 4.5 有限元件分析 |
| 4.6 Cimatron 的后置处理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 存在的不足 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 附录 宏程序指令代码 |
（7）集束电极电火花加工性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花加工技术面临的机遇与挑战 |
| 1.2 电火花加工技术研究现状 |
| 1.2.1 成型电极快速制备 |
| 1.2.2 电火花铣削加工 |
| 1.2.3 气中（干式）放电加工 |
| 1.2.4 水基工作液电火花加工 |
| 1.2.5 串、并联回路电火花加工 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第二章 集束电极快速制备 |
| 2.1 集束电极型面快速制备方法 |
| 2.1.1 电极制备装置及制备步骤 |
| 2.1.2 电极制备方法可行性验证 |
| 2.1.3 电极制备方法精度分析 |
| 2.2 集束电极夹持方法 |
| 2.2.1 夹持方法原理 |
| 2.2.2 夹持方法可靠性分析 |
| 2.2.3 夹持装置设计与实施 |
| 2.3 集束电极电火花加工验证试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冲液对集束电极电火花加工性能的影响 |
| 3.1 试验装置及方法 |
| 3.2 单孔实体电极与多孔集束电极冲液方式对比研究 |
| 3.2.1 不同冲液方式下MRR及TWR试验结果 |
| 3.2.2 不同冲液方式对极间流场影响的仿真分析 |
| 3.2.3 基于仿真结果的MRR及TWR试验结果讨论 |
| 3.3 集束电极冲液参数影响研究 |
| 3.3.1 入口流速及电极有效面积率的影响 |
| 3.3.2 冲液流量与峰值电流匹配策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 难加工材料Ti6Al4V的集束电极电火花加工性能 |
| 4.1 钛合金属性及其可加工性 |
| 4.2 试验装置及方法 |
| 4.3 实体电极及集束电极对比试验研究 |
| 4.3.1 MRR和TWR试验结果与分析 |
| 4.3.2 集束电极较低TWR现象成因分析 |
| 4.4 集束电极加工参数的正交试验研究 |
| 4.4.1 MRR正交试验结果与方差分析 |
| 4.4.2 TWR正交试验结果与方差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电极材料对集束电极电火花加工性能的影响 |
| 5.1 铜和石墨材料性能介绍 |
| 5.2 试验装置及方法 |
| 5.3 多孔内冲液大能量条件下铜及石墨集束电极对比研究 |
| 5.3.1 不同集束电极材料条件下MRR和TWR试验结果 |
| 5.3.2 铜和石墨集束电极研究结论及分析 |
| 5.4 加工参数对石墨集束电极加工性能的影响 |
| 5.4.1 MRR正交试验结果及方差分析 |
| 5.4.2 TWR正交试验结果及方差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 尾状放电痕现象的研究 |
| 6.1 尾状放电痕现象及其特点 |
| 6.2 尾状放电痕形成机理分析 |
| 6.2.1 电火花加工放电通道在外力作用下的变形分析 |
| 6.2.2 流体动力对放电通道形态的影响 |
| 6.3 加工参数对尾状放电痕的影响 |
| 6.3.1 试验装置及试验设计 |
| 6.3.2 正交试验结果及分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表科研论文及申请发明专利情况 |
| 致谢 |
（8）基于气体介质的电火花铣削加工技术及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电火花加工技术的研究现状及其发展趋势 |
| 1.1.1 高速高效电火花加工 |
| 1.1.2 精密电火花加工技术 |
| 1.1.3 微细电火花加工技术 |
| 1.1.4 绿色电火花加工 |
| 1.1.5 新型电火花加工技术 |
| 1.2 电火花铣削加工的研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 常规电火花铣削加工技术 |
| 1.2.2 微细电火花铣削加工技术研究 |
| 1.2.3 新型介质电火花铣削加工技术 |
| 1.3 新型电火花加工介质的研究 |
| 1.3.1 混气放电介质的研究 |
| 1.3.2 气体放电介质的研究 |
| 1.3.3 气雾放电介质的研究 |
| 1.4 课题研究的目的及意义 |
| 1.5 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 基于气体介质的电火花加工机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 气中电火花铣削加工原理 |
| 2.2.1 气中电火花加工原理 |
| 2.2.2 气中电火花铣削加工原理 |
| 2.3 气中单脉冲放电实验研究 |
| 2.3.1 气中单脉冲放电实验原理 |
| 2.3.2 气中单脉冲放电实验结果分析 |
| 2.3.3 气中单脉冲放电凹坑直径的实验回归模型 |
| 2.4 气中火花放电机理研究 |
| 2.4.1 气体介质击穿机理 |
| 2.4.2 放电通道的扩展 |
| 2.4.3 极间能量的转换分配规律 |
| 2.4.4 电蚀产物的抛出机理 |
| 2.4.5 极间消电离物理过程 |
| 2.4.6 连续脉冲放电的累加效应 |
| 2.5 超声振动辅助机理研究 |
| 2.5.1 超声振动影响其放电通道的实验研究 |
| 2.5.2 超声振动改善放电间隙状态的原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于气体介质的电火花铣削加工工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验条件及实验原理 |
| 3.3 气中电火花铣削加工的材料去除率研究 |
| 3.3.1 气中电火花铣削加工的材料去除率模型 |
| 3.3.2 与单脉冲放电相关的因素对材料去除率的影响分析 |
| 3.3.3 与脉冲利用率相关的因素对其材料去除率的影响分析 |
| 3.4 气中电火花铣削加工表面质量的研究 |
| 3.4.1 气中电火花铣削加工的表面粗糙度模型 |
| 3.4.2 基本加工参数对工件表面粗糙度的影响规律 |
| 3.4.3 微观表面形貌状态的研究 |
| 3.5 本章小节 |
| 第4章 基于气体介质的电火花分层铣削加工机床设计及工艺规划 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 气中电火花分层铣削加工机床 |
| 4.2.1 气中电火花分层铣削加工机床的总体设计 |
| 4.2.2 气中电火花分层铣削加工机床关键系统的设计 |
| 4.3 气中电火花分层铣削加工工艺规划研究 |
| 4.3.1 气中电火花分层铣削加工原理 |
| 4.3.2 气中电火花分层铣削加工工艺规划策略 |
| 4.3.3 CAD/CAM系统 |
| 4.3.4 铣削加工实例 |
| 4.4 本章小节 |
| 第5章 基于气体介质的单脉冲放电传热模型数值仿真研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 气中单脉冲放电的传热物理模型 |
| 5.2.1 气中单脉冲放电的传热物理模型 |
| 5.2.2 气中单脉冲放电的热源模型 |
| 5.3 气中单脉冲放电的传热数学模型及其有限元求解 |
| 5.3.1 气中单脉冲放电的传热数学模型 |
| 5.3.2 气中单脉冲放电传热数学模型的有限元数值求解 |
| 5.3.3 特殊问题的处理 |
| 5.4 气中单脉冲放电传热模型的有限元计算及仿真结果分析 |
| 5.4.1 气中单脉冲放电传热模型的有限元分析流程 |
| 5.4.2 气中单脉冲放电传热有限元仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 英语论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）直锥齿轮精锻模CAD/CAM系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源和意义 |
| 1.2 课题相关技术的国内外现状及发展趋势 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 2 软件的开发环境 |
| 2.1 CAD/CAM 软件二次开发的基本要求 |
| 2.2 UG 软件功能概述 |
| 2.3 UG 的二次开发 |
| 3 直锥齿轮精锻模CAD/CAM 系统的总体设计 |
| 3.1 系统的需求分析及功能设计 |
| 3.2 系统的实现方法 |
| 3.3 系统的总体结构 |
| 4 直锥齿轮精锻模CAD/CAM 系统的详细设计 |
| 4.1 系统菜单设计 |
| 4.2 齿轮建模模块设计 |
| 4.3 齿轮装配模块设计 |
| 4.4 凹模建模模块设计 |
| 4.5 凹模数控加工模块设计 |
| 5 系统应用实例 |
| 5.1 齿轮建模模块 |
| 5.2 齿轮装配模块 |
| 5.3 凹模建模模块 |
| 5.4 凹模数控加工模块 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表论文目录 |
（10）先进制造平台CAM系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 先进制造技术概述 |
| §1-2 数控技术概论 |
| 1-2-1 数控加工技术及装备的新趋势 |
| 1-2-2 数控加工工艺与装备快速发展 |
| 1-2-3 重视数控新技术标准、规范的建立 |
| 1-2-4 对我国数控技术的基本估计和战略思考 |
| 1-2-5 高速数控雕铣系统的总体研究 |
| §1-3 课题意义及研究内容与设计方案 |
| 1-3-1 课题意义 |
| 1-3-2 研究内容与设计方案 |
| 第二章 先进制造平台的设计和组成 |
| §2-1 CAM系统的功能和工作流程 |
| §2-2 先进制造平台的硬件组成 |
| §2-3 小结 |
| 第三章 计算机辅助工艺规程设计的概述 |
| §3-1 计算机辅助工艺规程设计ＣＡＰＰ的概述 |
| 3-1-1 计算机辅助工艺规程设计的基本概念 |
| 3-1-2 CAPP的结构组成与功能 |
| 3-1-3 CAPP的工作原理 |
| §3-2 假肢接受腔CAPP系统的工序设计 |
| §3-3 假肢接受腔CAM系统设计 |
| 3-3-1 前处理 |
| §3-4 CAM系统刀具路径的拓扑分析 |
| §3-5 小结 |
| 第四章 假肢接受腔CAM程序设计 |
| §4-1 目前国内国外流行的CAD/CAM软件 |
| 4-1-1 国外软件 |
| 4-1-2 国内软件 |
| §4-2 数据交换技术 |
| §4-3 数控加工编程功能和方法 |
| 4-3-1 CAD/CAM系统的数控加工编程功能 |
| 4-3-2 主轴铣削编程加工的方法 |
| §4-4 面向制造的加工方法 |
| §4-5 数控铣削加工过程描述 |
| §4-6 假肢接受腔CAM软件界面 |
| §4-7 数控加工编程的实际经验 |
| §4-8 小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| §5-1 实验总结 |
| §5-2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
四、基于AutoCAD的电火花仿铣加工CAD/CAM系统（论文参考文献）
- [1]高压激励电弧铣削加工技术及机理研究[D]. 朱光. 山东大学, 2020
- [2]基于线接触加工的自动编程系统研究与开发[D]. 杨宝辰. 西安工业大学, 2014(09)
- [3]高档数控技术的发展趋势预测[A]. 石毅. 第五届数控机床与自动化技术专家论坛、第18届中国西部国际装备制造业博览会专刊, 2014(总第42期)
- [4]钣金刻铣与激光切割复合加工CAD/CAM系统研究[D]. 刘晓琳. 广西大学, 2013(07)
- [5]气液混合功能电极电火花诱导烧蚀铣削机理及试验研究[D]. 许俊. 南京航空航天大学, 2013(02)
- [6]Pro/Engineer与Cimatron软件在模具行业中的应用[D]. 曾玉. 电子科技大学, 2011(06)
- [7]集束电极电火花加工性能研究[D]. 李磊. 上海交通大学, 2011(12)
- [8]基于气体介质的电火花铣削加工技术及机理研究[D]. 苏树朋. 山东大学, 2008(05)
- [9]直锥齿轮精锻模CAD/CAM系统的开发[D]. 郑威. 华中科技大学, 2007(05)
- [10]先进制造平台CAM系统的研究与开发[D]. 李松. 河北工业大学, 2007(06)