一、镀锌层低铬酸钝化工艺的研究（论文文献综述）
李会芬,邹忠利,李春龙[1]（2021）在《镀锌层表面无铬钝化工艺的研究进展》文中研究指明为了开发更加绿色、安全、环保的无铬钝化工艺,从无机盐体系、有机物体系和有机-无机复合体系3个方面综述了国内外镀锌层表面无铬钝化工艺的研究进展,指出现有的单一体系无铬钝化液缓蚀效果不佳,采用无机盐复合、有机物复合和无机-有机复合的无铬钝化工艺均可提高锌表面耐蚀性,其中复合磷化工艺曾广泛投入工业应用,随着环境意识的提升,其运用范围逐渐受到限制。有机-无机复合无铬钝化工艺打破了无铬钝化工艺研发技术的瓶颈,是最有可能取代铬酸盐钝化的工艺。无铬钝化工艺研究仍具有较大的提升空间,开发单一的新型无机、有机缓蚀剂及新型有机-无机混合缓蚀剂仍然是镀锌层表面无铬钝化工艺的研究热点。
张曌[2]（2021）在《金属镀锌层表面显色机理及定量表征方法的研究》文中指出表面处理技术不仅能提高金属材料的耐蚀性,还能增强金属制品的外观光泽度、提高装饰效果。目前市场上的金属制品外观色彩多种多样,但是很少有颜色定量表征技术应用在金属材料中。在建立颜色与性能的研究方向上还有很大发展空间,开发一种可靠的外观评价方法将有助于将钝化膜的性能外观化、表面化,大大降低产品验收的不确定性和检测的难度,还可以结合色差研究结果分析膜层组织构成对膜层显色差异的影响。本课题选用工艺简单、无污染、并达到了良好耐蚀效果的硅酸盐钝化体系,表征了其钝化膜层表面的颜色,根据色差规律结合微观形貌、元素分布以及膜层组织进一步研究了产生表面颜色色差的原因。建立了一项钝化膜表面色彩的质量评价标准,可作为产品表面颜色色差理论研究或者质量验收的依据。在保证前处理、电镀和钝化后处理工艺相同的前提下,只改变钝化液中三氯化钛的浓度设置两组钝化液成分,探究钛元素对钝化膜层显色的影响。其中标准组样品由三氯化钛浓度为2 ml/L的钝化液钝化所得;实验组样品由三氯化钛浓度为0.2 ml/L的钝化液钝化所得。由SEM形貌对比分析可知,实验组样品的表面形貌相较于标准组样品出现了更大尺寸的山丘状凸起和破裂的孔洞,可能影响了光波在样品表面的反射和干涉情况,造成了表面呈现的颜色差异。其次,由背散射电子图可知样品表面的元素分布很均匀,因此推断元素分布不是影响表面的颜色差异的主要原因。由XPS全图谱和窄幅扫描图谱分析,可知标准组样品钝化膜的膜层成分为Zn（OH）2、Zn O、Zn4Si2O7（OH）2·2H2O、TiO2、Ti（OH）2、SiO2、SiO2·n H2O等物质,实验组样品的钝化膜膜层成分为Zn O、Zn（OH）2、Zn4Si2O7（OH）2·2H2O、SiO2等物质,差异是减少了TiO2、Ti（OH）2等成分,以及脱掉了结晶水。因此推断TiO2、Ti（OH）2等物质是标准组样品膜层偏蓝色的主要物质,而TiO2中的钛元素受到光波照射易发生d-d跃迁,发生跃迁时吸收可见光的波长范围决定了其表面所呈现的补色,进一步验证了TiO2是成膜颜色偏蓝的主要决定物质。综上所述,表面形貌差异造成光波在样品表面的反射折射差异,以及膜层组织成分中显色物质TiO2的含量差异共同影响了两组样品的表面颜色差异。
雷玉娟[3]（2020）在《镀锌层钼酸盐钝化着色机理及性能研究》文中提出电镀锌是一种高效的防腐方法,能有效的减缓钢铁零部件受到的侵蚀,但其镀锌层在大气环境下,容易与空气中成分作用,形成白色的、疏松针状锈蚀物。为了进一步提高镀锌层的耐腐蚀能力,常在镀锌工艺后对镀锌层进钝化处理。随着钝化技术的发展,高污染的铬盐钝化液已经逐渐被其他无污染钝化工艺所取代,目前钛盐、硅酸盐、钼酸盐、稀土盐、有机物及有机-无机复合等体系是绿色型镀锌钝化的几大重要体系。本文选择了钼酸盐钝化体系,Mo和Cr同属于ⅥB族元素,化学性质相似,相对来说钼酸盐毒较低,且钼酸盐钝化体系对于环境温度、酸碱度等的变化不敏感,是一较为理想的无铬钝化元素,最有望能够取代铬酸盐钝化体系。本文以Q235A镀锌低碳钢为载体,以钼酸钠溶液为基液,探讨不同工艺对钝化效果的影响以及最佳工艺钝化膜形成过程。通过设计并实施单因素和正交试验,最终确定钼酸盐钝化组分和最佳钝化工艺,其中配方为:20g/L Na2Mo O4、5.3g/L Na NO3、5.3g/L KF;钝化时间为90s;钝化温度为室温;用硝酸来调节p H,p H控制在为6.1～6.3范围内。在该工艺下可获得色彩光亮鲜艳的金色钝化膜,具有良好耐蚀性能,中性盐雾测试达到84h。根据倒置金相显微镜分析可知,形成的钝化膜色泽鲜明、成网状结构且致密;根据SEM/EDS分析可知,金色钝化膜中不含氟离子,且表面致密光滑,又实验结果显示只有氟盐的加入钝化膜才呈现金黄色,分析认为在显色反应中,氟离子只作为活性剂,起到活化锌的作用,使得显色反应可以进行;结合XRD分析可知,钝化表面物相主要H2Mo O4·H2O、Zn Mo O4、Fe（OH）3、Zn（OH）2四种物质组成。本课题研究的钝化膜具有优良的耐蚀性能原因有两点:其一,钝化获得钝化膜表面具有致密的网状结构,能有效地将金属材料与腐蚀介质形成隔离;其二,钝化膜中的钼酸根能与腐蚀介质中的氯离子形成竞争关系,从而减少点蚀发生的可能性。其他元素对于增强钝化膜的耐蚀性都有着一定的积极作用。
杨军平[4]（2018）在《镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究》文中研究说明镀锌板由于其自身成本低,耐蚀性好,并且可作为阳极牺牲保护阴极,近年来逐渐在钢铁材料使用中受到越来越多人的青睐,但材料表面锌层由于自身比较活泼,在易腐蚀的环境中会容易腐蚀生成白色物质,从而严重影响产品的外观质量及使用寿命。六价铬由于自身毒性较大,对人体及环境危害较大,在国内外各种法律条令限制下,其用于钝化处理已受到限制,与之相对,三价铬自身毒性低、致癌性低,钝化膜性质与六价铬钝化膜性质接近,因此,三价铬钝化工艺将最终取代六价铬钝化工艺。本实验通过正交实验和极差分析分别确定了三价铬彩色钝化液、三价铬蓝白钝化液的组成,通过单因素实验研究了钝化温度、钝化时间、空停时间、钝化液pH对于钝化膜性能的影响,并确定了最佳钝化条件。采用硫酸铜点蚀实验、中性盐雾实验、盐水浸泡、电化学分析等手段分别对三价铬蓝白钝化膜层和彩色钝化膜层的耐蚀性能进行了表征,扫描电镜、EDS能谱仪等手段对钝化膜微观形貌与组成进行了分析,通过附着力测试对钝化膜附着力进行了检验。根据各种分析结果对三价铬钝化机理进行了初步探讨。通过正交实验进行探究性变量研究,确定了镀锌层用三价铬蓝白钝化液的最优配方为:氯化铬120g/L,硝酸钴2g/L,有机硅树脂1.4g/L,聚氨酯树脂0.8g/L,苯并三氮唑0.05g/L,二乙二醇二甲醚0.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=1.8,钝化时间30s,空停时间10s,65?C烘箱烘干。通过测试得到的蓝白钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到126h。同时,确定了镀锌层三价铬彩色钝化液的最佳成分组成:硫酸铬10g/L,硝酸镍1.5g/L,聚氨酯树脂10g/L,氯化钠2.0g/L,硝酸钠4.3g/L。最佳工艺参数为:钝化温度30?C,钝化液pH=2.0,钝化时间120s,空停时间10s。65?C烘箱烘干。通过测试得到的彩色钝化膜其耐盐水浸泡时长可以达到142h。通过SEM图片中钝化处理前后微观样貌对比可以看出,镀锌层表面经过三价铬彩色钝化和三价铬蓝白钝化后,原本表面的微观裂纹、凹槽被很好的填充和包裹,并在镀锌层表面形成了一层致密、均匀的钝化膜,从而提高了镀锌层耐腐蚀性能。通过EDS分析可知,三价铬钝化膜的主要成分为:Zn、Cr、Si、O,说明钝化液在镀锌层表面形成一种无机有机复合的钝化膜。
宋冰新[5]（2015）在《热镀锌层低铬钝化及着色研究》文中研究指明由于传统铬酸盐钝化技术对环境及人体的危害极大,为此欧盟等国家出台相关政策限制铬酸盐钝化产品的使用。随着环保意识的提高,低铬钝化工艺的研究越来越受到人们的重视。本文通过三种钝化工艺在热镀锌层表面形成一层具有耐蚀性的钝化膜,然后通过封孔着色形成表面颜色鲜艳、均一的膜层。通过单因素试验确定了适用于热镀锌层的钝化配方和钝化工艺条件。探究出两步封孔剂的配方和操作方法。最终的钝化液配方和工艺条件:（1）三价铬钝化:氯化铬10g/L、硝酸钠20g/L、氟化钠10g/L、硫酸镍40g/L、pH值为2.7、钝化温度控制在50℃、钝化时间60s。（2）硅酸盐/钛盐复合钝化:硅酸钠25g/L、硫酸钴8g/L、三氯化钛9g/L、双氧水60g/L、硫酸镍12g/L、硝酸5ml/L、磷酸6ml/L、添加剂7g/L、柠檬酸10g/L、pH值为3、钝化温度控制在45℃、钝化时间25s（3）稀土盐/钛盐复合钝化:CeCl3 20g/L、TiCl31.5g/L、H2O240ml/L、添加剂2g/L、pH2.5、钝化温度控制在50℃、钝化时间30s。此工艺得到的钝化膜耐盐雾腐蚀时间分别可达83h、78h、95h。经乙烯基三甲基硅烷和丙烯酸乳液封孔后的钝化膜,耐蚀性又可提高大约30h。本文还对钝化过程及封孔着色的机理进行了研究。
田裕昌[6]（2015）在《一种环保型硅酸盐钝化液的配制与耐腐蚀性能研究》文中进行了进一步梳理传统铬酸盐钝化很广泛的运用到镀锌层保护中,但是传统铬酸盐钝化中会产生六价铬化合物,因为其具有高毒性和致癌性,严重污染环境,并对人体产生危害,在实际生产过程中,造成了社会危害和经济损失。因此,必须研发出绿色环保的钝化工艺来替代传统铬酸盐钝化工艺。硅酸盐钝化工艺由于无毒、污染小、成本低,将得到了研究者的广泛关注与研究。本文研究出绿色环保型硅酸盐钝化液工艺,用来代替有毒的铬酸盐钝化工艺。该硅酸盐钝化形成的钝化膜具有良好的外观、致密性和耐腐蚀性能。该钝化液以硅酸钠为主成膜剂；含有有机酸与双氧水等有效物质。通过正交实验和单因素实验,讨论各成分对镀锌层钝化膜的影响,并讨论了各个工艺条件（钝化温度、钝化时间、pH值等）对钝化膜的形成与耐腐蚀性的影响。该钝化液的组成和工艺条件为：35g/LNa2SiO3,10mL/LH2O2 （30%）,5mL/LH2SO4 （98%）,2g/L CuSO4,5g/L有机酸,10g/L NaNO3,pH值为2.0,钝化温度为50℃,钝化时间为30 s,60～70℃老化5～10 min。实验材料为热浸锌钢材,该钝化膜通过醋酸铅点滴实验,盐水浸泡实验,中性盐雾实验以及化学测试等方法对钝化样品进行耐腐蚀性能研究,并对硅酸盐钝化工艺的工业扩大实验及应用前景进行研究与分析。通过研究,该硅酸盐钝化液可形成外表均匀、耐腐蚀性好的彩色钝化膜,具有无毒、污染小、成本低的优点,可代替传统污染大的铬酸盐钝化,解决了该行业的环境污染问题,具有良好的开发运用前景。
刘小风,曹晓燕[7]（2012）在《镀锌钢板钝化工艺研究进展》文中认为镀锌处理是提高钢板耐蚀性能的主要方法,但锌在多种环境中都易发生腐蚀,为了提高镀锌钢板的表面质量,减慢镀锌层的腐蚀速率,延长其使用寿命,镀锌层表面需钝化处理。本文综述了镀锌钢板钝化工艺的研究进展,论述了常规钝化和无铬钝化的发展和研究现状,重点介绍了无铬钝化的有机和无机处理工艺,对不同处理工艺的优点及存在问题进行了简述,并展望了镀锌钢板钝化技术的发展趋势。
李雪,裴和中,张国亮,龙晋明[8]（2012）在《锌镀层钝化处理的研究现状及展望》文中进行了进一步梳理介绍了锌镀层铬酸盐钝化和三价铬钝化的原理及应用前景;分别概述了高铬钝化、低铬彩色钝化、低铬蓝白钝化、军绿色钝化的优缺点;重点介绍低铬钝化和三价铬钝化的发展,并进行了展望。
刘扬[9]（2012）在《镀锌层表面钛溶胶钝化膜的制备及其性能研究》文中提出本文采用酸性氯化钾镀锌，成功在铁表面电镀一层光亮致密稳定厚度为20μm左右的镀锌层，经测试当电镀电流密度为2A/dm2时，所制备的镀锌层对基体具有较好的牺牲阳极保护作用。结合溶胶-凝胶法，成功配制了水溶剂型钛溶胶钝化液和非水溶剂型钛溶胶钝化液，并在镀锌层表面涂覆成膜。采取电化学测试的方法，通过考察水溶剂型钛溶胶钝化工艺的钛酸四丁酯添加量、钝化液pH、钝化时间及钝化后热处理温度等条件，非水溶剂型钛溶胶钝化工艺的钛酸四丁酯添加量、H+离子浓度、钝化时间等条件，得到最佳的钝化工艺。水溶剂型钛溶胶钝化工艺为12.5ml/L钛酸四丁酯、4ml/L乙酰丙酮、5ml/L HNO3、3ml/L H2SO4、5ml/L CH3COOH、5ml/L H2O2、微量NaOH、200ml/L乙醇、余量为H2O，钝化时间15s，热处理温度为40℃；非水溶剂钛溶胶钝化工艺为25ml/L钛酸四丁酯、8ml/L乙酰丙酮、3ml/L HNO3、1ml/L H2SO4、1ml/L HCl、余量为乙醇，钝化时间10s，钝后室温下风干处理。并通过添加等摩尔量的硅烷偶联剂KH560对钝化液进行改性，制备硅烷偶联剂和钛溶胶的复合钝化膜。通过醋酸铅点滴实验、盐水浸泡失重实验、盐雾实验评价钝化膜的耐蚀性能，通过厚度测试和附着力测试检测钝化膜的力学性能，通过SEM电镜扫描观察钝化膜表面形貌，EDX能谱分析膜层的元素组成，全面比较水溶剂型钛溶胶钝化膜、非水溶剂型钛溶胶钝化膜及其添加硅烷偶联剂的复合钝化膜的耐腐蚀性能。实验结果表明非水溶剂型钛溶胶钝化膜的致密度最好，醋酸铅点滴实验结果表明其平均耐黑变时间为126.8秒，硅烷偶联剂和非水溶剂型钛溶胶的复合钝化膜在缓慢腐蚀体系中的耐蚀性能最好，其平均抗白锈时间达112.7小时。厚度和附着力测试结果显示非水溶剂型钛溶胶钝化膜的厚度较薄，但是附着力较好，硅烷偶联剂的添加可以提高钝化膜的附着力。扫描电镜SEM观察钝化膜表面形貌，钛溶胶钝化膜具有表面平整有序的特点，水溶剂型钛溶胶钝化易形成团聚物，直径约为1μm到2μm，非水溶剂型钛溶胶钝化膜表面形成的团聚物较少，直径约为200nm，膜层呈交联网状结构，硅烷偶联剂的添加可以加强钝化膜的交联程度，抑制表面团聚物的形成，加强钝化膜的耐蚀性能。综合实验结果初步探讨钝化膜成膜和耐蚀机理。
方达经[10]（2009）在《锌基材料的环保型无铬钝化剂研究》文中认为钢铁镀锌后通常要对其表面的锌进行钝化处理,在传统工艺中,通常采用六价铬作为钝化成膜剂,这是因为铬酸盐钝化膜有许多优点,例如工艺简单、成本低、钝化膜的耐蚀性高,钝化膜在受到损伤后可以自我修复,另外,铬酸盐钝化膜通常呈彩虹色因而具有一定的装饰作用。然而由于六价铬酸盐具有很强的毒性,可使人体的某些器官癌变,并对或环境造成很大的危害,因此许多发达国家纷纷立法禁止六价铬相关工艺的应用及产品的生产和流通。本文的主要内容是研究并采用无毒环保型钝化剂来提高镀锌板的耐蚀性,希望可以找到取代传统六价铬钝化工艺的方法。实验所采用的钝化剂包括了无机和有机两大类,其中无机体系重点研究了铝酸盐、钛酸盐和稀土铈盐三种钝化剂；有机体系选择了KH-792、KH-560、KH-570、BTSE这四种有机硅烷作为钝化剂；实验还研究了无机钝化剂与有机硅烷之间的复合钝化作用。结果发现,在无机钝化剂中,稀土钝化效果相对较好,而有机无机复合是提高钝化膜耐蚀性的有效途径之一,实验最后还提出了一种表达钝化膜自修复性能优劣的方法,即“自修复效率”,并据此研究比较了多种钝化膜自修复性能的大小。本论文的主要工作主要有如下几点：（1）研究了在钼酸盐体系中,磷酸根的存在与否对钝化膜耐蚀性的影响,并将磷酸根的作用与硫酸根、硝酸根进行了对比,实验发现磷酸可与钼酸形成磷钼杂多酸,这种酸在钝化膜中所成的难溶盐对耐蚀性的提高有较大作用,而其它类型的酸根则不具有这一功能。另外,实验还研究了一些有机添加剂如单宁酸、植酸与钼酸盐的协同钝化作用,它们也能在一定程度上提高钼酸盐体系钝化膜的耐蚀性,另外,由于有机添加剂的加入使得钝化膜的颜色有所改变,因而可以提高钝化膜的装饰性。实验最后还探讨了磷钼酸盐钝化的机理。（2）研究比较了在钛盐体系中,三氯化钛、四氯化钛、硫酸氧钛和硫酸钛作为钛盐体系钝化剂的优缺点,并研究了钛盐钝化工艺中,钝化液各组分所起的作用以及钝化工艺操作条件的影响,以及钛盐钝化的机理。结果发现,采用成本相对较低廉的硫酸钛同样可以达到与硫酸氧钛和三氯化钛同样的钝化效果,且其钝化效果优于钼酸盐体系。（3）研究了两种截然不同的稀土铈盐钝化工艺,一种采用常规的酸性溶液进行快速钝化,钝化时间为1min左右；而另一种采用中性溶液进行缓慢钝化,钝化时间需要一个星期。结果发现,酸性快速钝化所获得的钝化膜的耐蚀性不及铬酸盐钝化膜；中性缓慢钝化所获得的钝化膜的耐蚀性虽然优于铬酸盐钝化膜,但处理时间过长,不宜工业化应用。另外,在不影响钝化膜耐蚀性的前提下,本文研究了几种方法来缩短钝化时间,发现暴气钝化法有一定的作用。（4）研究了上述四种有机硅烷在与无机钝化剂复合前后所形成的钝化膜的形貌及耐蚀性的变化,并分析了复合钝化的机理及有机无机各组分的作用。实验发现,上述四种有机硅烷与钼酸盐、钛酸盐或铈盐复合后,钝化膜的耐蚀性有一定程度的提高,提高的程度与有机硅烷种类、无机钝化剂的特性以及两者之间的配比有较大关系。（5）研究和评价了无铬钝化膜和传统铬酸盐钝化膜自修复作用发生的机理,并提出了一个新概念：“自修复效率”,用它能够比较钝化膜自修复作用的大小。实验还研究了几种有代表性的钝化膜的自修复效率,并将其与铬酸盐钝化膜进行了比较。结果发现,目前实验所得到的所有种类的钝化膜的自修复效率均大大低于铬酸盐钝化膜。
二、镀锌层低铬酸钝化工艺的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、镀锌层低铬酸钝化工艺的研究（论文提纲范文）
（1）镀锌层表面无铬钝化工艺的研究进展（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 无铬钝化 |
| 1.1 无机盐体系钝化 |
| 1.1.1 磷酸盐钝化 |
| 1.1.2 钼酸盐钝化 |
| 1.1.3 稀土盐钝化 |
| 1.1.4 钛盐彩色钝化 |
| 1.1.5 其他无机盐钝化 |
| 1.2 有机物体系钝化 |
| 1.2.1 硅烷钝化 |
| 1.2.2 胺类衍生物钝化 |
| 1.2.3 植酸钝化 |
| 1.2.4 其他有机物钝化 |
| 1.3 有机-无机复合体系钝化 |
| 1.3.1 硅烷无机复合钝化 |
| 1.3.2 树脂无机复合钝化 |
| 1.3.3 单宁酸无机复合钝化 |
| 1.3.4 硅烷-树脂-无机盐复合钝化 |
| 2 结语 |
（2）金属镀锌层表面显色机理及定量表征方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属制品外观色彩概述 |
| 1.1.1 金属制品外观色彩的重要性 |
| 1.1.2 钝化产品的外观重要性 |
| 1.1.3 外观颜色对经济价值的影响 |
| 1.2 国内外色彩表征方法的研究进展 |
| 1.2.1 色彩学基础的建立 |
| 1.2.2 色度学原理与CIE标准色度系统 |
| 1.2.3 CIE1931-XYZ颜色空间 |
| 1.2.4 CIE Lab均匀颜色空间 |
| 1.2.5 国内外金属色彩表征方法的研究进展 |
| 1.3 电镀产品钝化工艺的研究进展 |
| 1.3.1 几种常见无铬钝化工艺体系的钝化膜耐蚀性 |
| 1.3.2 几种常见无铬钝化工艺体系的钝化膜颜色 |
| 1.3.3 几种常见无铬钝化工艺体系的成膜机理 |
| 1.3.4 几种常见无铬钝化工艺体系的综合对比及展望 |
| 1.4 显色机理研究 |
| 1.4.1 物质的显色机理分析 |
| 1.4.2 钝化膜层的显色机理研究 |
| 1.5 本课题研究的意义与内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 技术路线及研究内容 |
| 第二章 试验方法及材料 |
| 2.1 试验材料与试验设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验药品 |
| 2.1.3 试验设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 电镀锌样品制备 |
| 2.2.3 电镀锌硅酸盐蓝白钝化膜的制备 |
| 2.2.4 电镀锌硅酸盐不同颜色蓝白钝化膜的制备 |
| 2.3 表征方法 |
| 2.3.1 颜色定量表征 |
| 2.3.2 扫描电镜(SEM)形貌分析和元素分布分析 |
| 2.3.3 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 2.3.4 反射光谱分析 |
| 第三章 色彩定量表征方法研究 |
| 3.1 色度空间的选取 |
| 3.2 渐变色的变化规律研究 |
| 3.3 肉眼不能分辨颜色的色差规律研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 无铬蓝白钝化膜的色彩定量表征研究 |
| 4.1 无铬蓝白钝化膜的制备 |
| 4.2 钝化膜颜色的定量表征及色差分析 |
| 4.2.1 同一样品不同选点的定量表征及色差分析 |
| 4.2.2 相同工艺制备不同批次样品的定量表征及色差分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 无铬蓝白钝化膜的显色机理研究 |
| 5.1 不同颜色蓝白钝化膜的制备 |
| 5.2 颜色表征以及反射光谱分析 |
| 5.3 SEM形貌分析 |
| 5.4 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士期间发表论文及专利目录 |
| 附录B 攻读硕士期间参与项目及获奖情况 |
| 附录C 针对钝化膜表面色彩的一种质量评价标准 |
（3）镀锌层钼酸盐钝化着色机理及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 腐蚀 |
| 1.1.1 腐蚀的影响 |
| 1.1.2 腐蚀防护措施 |
| 1.1.3 防腐意义 |
| 1.2 电镀锌技术 |
| 1.2.1 电镀锌工艺 |
| 1.2.2 工艺流程 |
| 1.2.3 电镀影响因素、特点及分类 |
| 1.3 电镀锌钝化处理研究进展 |
| 1.3.1 总述 |
| 1.3.2 彩色钝化工艺研究状况 |
| 1.4 电镀锌铬酸盐钝化工艺 |
| 1.4.1 六价铬钝化工艺 |
| 1.4.2 三价铬钝化工艺 |
| 1.5 无铬钝化工艺及机理 |
| 1.5.1 无机钝化体系 |
| 1.5.2 有机钝化 |
| 1.5.3 复合钝化 |
| 1.6 电镀锌钝化显色机理研究现状 |
| 1.7 课题研究的内容及意义 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 研究意义 |
| 第二章 测试及实验方法 |
| 2.1 实验原料、药品及设备 |
| 2.1.1 原料 |
| 2.1.2 药品 |
| 2.1.3 设备 |
| 2.1.4 测试方法 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验流程 |
| 2.2.2 基体材料准备 |
| 2.2.3 电镀 |
| 2.2.4 钝化处理 |
| 2.3 钝化效果 |
| 2.3.1 钝化膜外观评价 |
| 2.3.2 钝化膜性能测试实验 |
| 2.4 膜表面分析测试 |
| 2.4.1 表面微观形貌 |
| 2.4.2 表面元素及物相 |
| 第三章 电镀锌钼酸盐钝化工艺研究 |
| 3.1 初选钼酸盐钝化工艺 |
| 3.2 钝化液中化学成分的单因素试验 |
| 3.2.1 钼酸钠浓度对钝化膜外观及耐蚀性的影响 |
| 3.2.2 硝酸钠浓度对钝化膜外观及耐蚀性能的影响 |
| 3.2.3 氟化钾浓度对钝化膜外观及耐蚀性能的影响 |
| 3.2.4 各成分对钝化膜的外观及耐蚀性能的影响 |
| 3.3 钝化工艺参数确定的单因素试验 |
| 3.3.1 钝化时间对钝化膜的外观及耐蚀性能的影响 |
| 3.3.2 钝化温度对钝化膜的外观及耐蚀性能的影响 |
| 3.3.3 钝化pH对钝化膜的外观及耐蚀性能的影响 |
| 3.4 钝化配方初选结果 |
| 3.5 钝化正交试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钝化膜的性能测试及分析 |
| 4.1 耐蚀性测试 |
| 4.1.1 中性盐雾试验 |
| 4.1.2 盐水浸泡实验 |
| 4.1.3 硫酸铜点滴实验 |
| 4.2 钝化膜厚度及附着力测试 |
| 4.3 表面微观形貌 |
| 4.3.1 倒置金相显微镜观察 |
| 4.3.2 扫描电镜观察 |
| 4.4 表面物质成分测试与分析 |
| 4.4.1 表面元素能谱测试与分析 |
| 4.4.2 X射线衍射测试与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钼酸盐钝化成膜机理及耐蚀性分析 |
| 5.1 成膜机理实验设计及测试分析 |
| 5.1.1 实验设计及结果 |
| 5.1.2 表面元素能谱分析 |
| 5.2 耐蚀性分析 |
| 5.3 成膜过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士期间发表论文及专利目录 |
| 附录 B 攻读硕士期间发所参加科研项目及获奖情况 |
（4）镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 金属腐蚀与防护 |
| 1.2 氯化钾电镀锌 |
| 1.3 镀锌板铬钝化 |
| 1.3.1 铬酸盐钝化 |
| 1.3.2 无铬钝化 |
| 1.3.2.1 无机物无铬钝化 |
| 1.3.2.2 有机物无铬钝化 |
| 1.3.3 三价铬钝化 |
| 1.3.3.1 三价铬钝化液 |
| 1.3.3.2 镀锌层三价铬钝化膜 |
| 1.3.3.3 三价铬钝化发展现状 |
| 1.4 选题目的及意义 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第二章 实验仪器及药品 |
| 2.1 实验仪器 |
| 2.2 实验药品 |
| 第三章 实验部分 |
| 3.1 电镀锌板的制备 |
| 3.1.1 氯化钾电镀锌预处理 |
| 3.1.2 氯化钾电镀液的制备 |
| 3.1.3 氯化钾电镀锌 |
| 3.2 三价铬蓝白钝化膜 |
| 3.2.1 三价铬蓝白钝化液 |
| 3.2.2 三价铬蓝白钝化 |
| 3.3 三价铬彩色钝化膜 |
| 3.3.1 三价铬彩色钝化液 |
| 3.3.2 三价铬彩色钝化 |
| 3.4 镀锌层三价铬钝化膜耐腐蚀性能 |
| 3.4.1 傅里叶红外光谱(FTIR)表征 |
| 3.4.2 扫描电镜(SEM)表征 |
| 3.4.3 X射线能谱(EDS) |
| 3.4.4 硫酸铜点蚀实验 |
| 3.4.5 盐水浸泡实验 |
| 3.4.6 中性盐雾实验 |
| 3.4.7 电化学实验 |
| 3.4.8 膜附着力实验 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 红外吸收光谱分析 |
| 4.2 氯化钾电镀锌 |
| 4.2.1 电镀温度 |
| 4.2.2 镀锌液pH值 |
| 4.2.3 电镀预处理和后处理 |
| 4.3 三价铬蓝白钝化液 |
| 4.3.1 三价铬盐的选取 |
| 4.3.2 氧化剂的选取 |
| 4.3.3 金属添加剂的选取 |
| 4.3.4 正交实验 |
| 4.4 三价铬蓝白钝化条件 |
| 4.4.2 钝化温度的影响 |
| 4.4.3 钝化时间的影响 |
| 4.4.4 空停时间的影响 |
| 4.4.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.5 三价铬彩色钝化液组成 |
| 4.5.1 三价铬盐的选取 |
| 4.5.2 氧化剂的选取 |
| 4.5.3 金属添加剂的选取 |
| 4.5.4 成膜促进剂的选取 |
| 4.5.5 正交实验 |
| 4.6 三价铬彩色钝化条件 |
| 4.6.2 钝化温度的影响 |
| 4.6.3 钝化时间的影响 |
| 4.6.4 空停时间的影响 |
| 4.6.5 钝化液pH值的影响 |
| 4.7 三价铬钝化膜微观形貌与结构 |
| 4.8 钝化膜耐蚀性能 |
| 4.8.2 盐水浸泡实验 |
| 4.8.3 钝化膜附着力测试 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
（5）热镀锌层低铬钝化及着色研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 低铬钝化工艺的研究动态 |
| 1.2.1 三价铬酸盐钝化方法 |
| 1.2.2 无铬无机盐钝化方法 |
| 1.2.3 有机物钝化方法 |
| 1.2.4 有机/无机复合型钝化方法 |
| 1.3 封孔着色剂的选择 |
| 1.4 选题的目的和意义 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第二章 实验条件与测试方法 |
| 2.1 实验原材料及热镀锌钢板的制备 |
| 2.2 钝化工艺流程 |
| 2.3 钝化膜性能检测 |
| 2.3.1 钝化膜耐蚀性能分析方法 |
| 2.3.2 钝化膜表面形貌分析方法 |
| 2.3.3 钝化膜附着力测试方法 |
| 第三章 三价铬钝化工艺的研究 |
| 3.1 镀锌层三价铬钝化工艺的初步确定 |
| 3.1.1 三价铬盐的选择 |
| 3.1.2 配位剂的选择 |
| 3.1.3 氧化剂的选择 |
| 3.1.4 金属活化离子 |
| 3.2 基础配方 |
| 3.3 钝化工艺的研究 |
| 3.3.1 钝化条件的正交试验 |
| 3.3.2 钝化温度对膜层的影响 |
| 3.3.3 钝化液的pH值对膜层的影响 |
| 3.3.4 钝化时间对膜层的影响 |
| 3.4 钝化膜的组织与结构 |
| 3.4.1 钝化膜的XRD物相分析 |
| 3.4.2 扫描电子显微镜及能谱（SEM/EDS）分析 |
| 3.5 成膜机理的探讨 |
| 第四章 硅酸盐/钛盐复合钝化 |
| 4.1 钝化液成分及工艺的确定 |
| 4.2 钝化液基础配方的探索 |
| 4.3 钝化工艺的研究 |
| 4.3.1 钝化工艺条件的正交优化 |
| 4.3.2 钝化温度对膜层的影响 |
| 4.3.3 钝化液的pH值对膜层的影响 |
| 4.3.4 钝化时间的对膜层的影响 |
| 4.4 钝化膜的组织与结构 |
| 4.4.1 钝化膜的XRD物相分析 |
| 4.4.2 扫描电子显微镜及能谱（SEM/EDS）分析 |
| 4.5 成膜机理的探讨 |
| 第五章 稀土盐/钛盐复合钝化 |
| 5.1 钝化液基础配方的初步探索 |
| 5.1.1 缓蚀剂的选择 |
| 5.1.2 氧化剂的选择 |
| 5.1.3 添加剂的选择 |
| 5.1.4 基础配方正交实验 |
| 5.2 工艺条件的确定 |
| 5.2.1 钝化工艺条件的正交实验 |
| 5.2.2 钝化温度对膜层的影响 |
| 5.2.3 钝化时间对膜层的影响 |
| 5.2.4 钝化液pH对膜层的影响 |
| 5.3 钝化膜的组织与结构 |
| 5.3.1 钝化膜的XRD物相分析 |
| 5.3.2 扫描电子显微镜及能谱（SEM/EDS）分析 |
| 5.4 成膜机理的探讨 |
| 第六章 封孔剂的选择及钝化膜性能测试分析 |
| 6.1 硅烷钝化封孔 |
| 6.1.1 水解理论及缩合机理 |
| 6.1.2 硅烷的选择 |
| 6.1.3 硅烷的制备及钝化流程 |
| 6.2 丙烯酸协同封孔及着色 |
| 6.2.1 红外光谱分析 |
| 6.2.2 中性盐雾试验（NSS） |
| 6.2.3 钝化膜的电化学性能的测试及分析 |
| 6.2.4 盐水浸泡实验 |
| 6.2.5 乙酸铅点滴实验 |
| 6.2.6 附着力测试实验结果分析 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 研究生期间发表论文 |
| 致谢 |
（6）一种环保型硅酸盐钝化液的配制与耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 三价铬钝化工艺 |
| 1.3.2 低铬钝化工艺 |
| 1.3.3 稀土钝化工艺 |
| 1.3.4 有机酸钝化工艺 |
| 1.3.5 铝酸盐钝化工艺 |
| 1.3.6 硅酸盐钝化工艺 |
| 1.4 本论文的研究内容及意义 |
| 第二章 实验原料、仪器和方法 |
| 2.1 实验药品和仪器 |
| 2.1.1 实验药品 |
| 2.1.2 实验仪器和测试仪器 |
| 2.2 热浸锌片的制备、钝化膜的制备及实验方案 |
| 2.2.1 热浸锌片的制备 |
| 2.2.2 钝化膜的制备 |
| 2.2.3 钝化工艺的确定 |
| 2.2.4 钝化工艺的优化 |
| 2.3 钝化膜的实验测试方法 |
| 2.3.1 盐水浸泡实验 |
| 2.3.2 醋酸铅点滴实验 |
| 2.3.3 盐雾试验 |
| 2.3.4 钝化膜附着力测试 |
| 第三章 硅酸钠钝化液的配制与研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 硅酸盐钝化膜的制备 |
| 3.2.1 钝化及封闭工艺 |
| 3.2.2 钝化实验研究 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 钝化液中各组分对钝化膜性能的影响 |
| 3.3.2 钝化工艺条件对钝化膜外观和性能的影响 |
| 3.3.4 硅酸盐型钝化液配方以及工艺条件 |
| 第四章 硅酸盐钝化工艺的成膜机理、耐腐蚀性能测试 |
| 4.1 硅酸盐钝化膜的形成机理分析 |
| 4.1.1 硅酸盐钝化膜的化学反应过程 |
| 4.1.2 氧化剂双氧水在成膜过程的作用 |
| 4.2 硅酸盐钝化膜的耐腐蚀性能测试 |
| 4.2.1 中性盐雾试验(NSSS试验) |
| 4.2.2 醋酸铅点滴实验 |
| 4.2.3 盐水浸泡实验 |
| 4.2.4 钝化膜的附着力测试 |
| 4.2.5 硅酸盐钝化膜的电化学研究 |
| 第五章 硅酸盐钝化工艺的工业扩大实验及应用前景 |
| 5.1 硅酸盐钝化工艺生产应用的主要研究内容 |
| 5.2 硅酸盐钝化工艺放大实验 |
| 5.2.1 试验方案与仪器 |
| 5.2.2 放大实验工艺条件 |
| 5.2.3 放大实验的实验材料 |
| 5.2.4 硅酸盐钝化液稳定性考查 |
| 5.2.5 硅酸盐钝化液的维护和管理 |
| 5.2.6 硅酸盐钝化液的用途和市场分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间申请的专利和发表论文 |
| 致谢 |
（7）镀锌钢板钝化工艺研究进展（论文提纲范文）
| 1 常规钝化 |
| 1.1 高铬酸钝化 |
| 1.2 低铬酸钝化 |
| 1.3 三价铬钝化 |
| 2 无铬钝化 |
| 2.1 无机钝化 |
| 2.1.1 钼酸盐钝化 |
| 2.1.2 钨酸盐钝化 |
| 2.1.3 硅酸盐钝化 |
| 2.1.4 稀土钝化 |
| 2.2 有机钝化 |
| 2.2.1 植酸钝化 |
| 2.2.2 单宁酸钝化 |
| 2.2.3 有机钼酸盐钝化 |
| 2.2.4 硅烷钝化 |
| 3 结 语 |
（8）锌镀层钝化处理的研究现状及展望（论文提纲范文）
| 1 铬酸盐钝化 |
| 1.1 原理 |
| 1.2 高铬钝化 |
| 1.3 低铬彩色钝化 |
| 1.4 低铬蓝色钝化 |
| 1.5 军绿色钝化 |
| 2 三价铬钝化 |
| 2.1 原理 |
| 2.2 三价铬钝化液的组成 |
| 2.3 三价铬钝化的三种色泽 |
| 3 展望 |
（9）镀锌层表面钛溶胶钝化膜的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属腐蚀分类 |
| 1.3 金属防腐方法 |
| 1.4 镀锌和镀锌后钝化处理[10] |
| 1.5 铬酸盐钝化工艺 |
| 1.5.1 铬酸盐钝化及其分类 |
| 1.5.2 铬酸盐钝化液中各成分的作用和操作条件的影响 |
| 1.5.3 铬酸盐钝化膜的组成及成膜机理 |
| 1.5.4 铬酸盐钝化耐蚀自修复机理 |
| 1.6 铬酸盐钝化工艺替代技术研究进展 |
| 1.6.1 欧盟 WEEE/RoHS 指令 |
| 1.6.2 三价铬钝化 |
| 1.6.3 无机物钝化 |
| 1.6.4 有机物钝化 |
| 1.6.5 有机-无机协同钝化 |
| 1.7 溶胶-凝胶法制备涂层 |
| 1.8 本课题研究内容及意义 |
| 第二章 实验设计和测试方法 |
| 2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 镀锌液的制备 |
| 2.2.2 电镀锌层的制备装置及流程 |
| 2.2.3 镀锌层钝化膜的制备 |
| 2.3 钝化膜耐蚀性能测试和表征 |
| 2.3.1 电化学测试 |
| 2.3.2 醋酸铅点滴实验 |
| 2.3.3 盐水浸泡失重实验 |
| 2.3.4 中性盐雾（NSS）实验 |
| 2.3.5 附着力测试 |
| 2.3.6 厚度测试 |
| 2.3.7 钝化膜形貌测试 |
| 2.3.8 钝化膜膜层组分分析 |
| 2.4 实验设计和方案 |
| 第三章 电镀锌层的制备及工艺的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 镀锌层厚度测试 |
| 3.3 镀锌层电化学测试 |
| 3.4 镀锌层形貌的 SEM 分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 水溶剂型钛溶胶钝化工艺的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 钝化液的配制 |
| 4.3 水溶剂型钛溶胶钝化液稳定性的研究 |
| 4.3.1 不同 pH 对凝胶时间的影响 |
| 4.3.2 钛酸四丁酯添加量对凝胶时间的影响 |
| 4.4 水溶剂型钛溶胶钝化工艺及改性的研究 |
| 4.4.1 钛酸四丁酯的添加量对钝化膜的影响 |
| 4.4.2 钝化液 pH 和钝化时间对钝化膜的影响 |
| 4.4.3 热处理温度对钝化膜的影响 |
| 4.4.4 硅烷偶联剂（KH560）协同钝化及电化学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非水溶剂型钛溶胶钝化工艺的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.3 非水溶剂型钛溶胶钝化工艺的研究 |
| 5.3.1 钝化时间和 H+浓度对钝化膜的影响 |
| 5.3.2 钛酸四丁酯添加量对钝化膜的影响 |
| 5.3.3 硅烷偶联剂（KH560）协同钝化及电化学分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 钝化膜性能检测分析 |
| 6.1 钝化膜耐腐蚀性能测试 |
| 6.1.1 醋酸铅点滴实验 |
| 6.1.2 盐水浸泡失重实验 |
| 6.1.3 中性盐雾实验 |
| 6.2 钝化膜附着力测试 |
| 6.3 钝化膜厚度测试 |
| 6.4 钝化膜形貌分析 |
| 6.4.1 水溶剂型钛溶胶钝化膜形貌分析 |
| 6.4.2 硅烷偶联剂 KH560/水溶剂型钛溶胶复合钝化膜形貌分析 |
| 6.4.3 非水溶剂型钛溶胶钝化膜形貌分析 |
| 6.4.4 硅烷偶联剂 KH560/非水溶剂型钛溶胶复合钝化膜形貌分析 |
| 6.4.5 形貌分析总结 |
| 6.5 钝化膜构成分析 |
| 6.6 钝化膜成膜和耐蚀机理分析 |
| 6.6.1 水溶剂型钛溶胶钝化机理分析 |
| 6.6.2 非水溶剂型钛溶胶钝化膜机理分析 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学位论文 |
（10）锌基材料的环保型无铬钝化剂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 六价铬钝化 |
| 1.1.1 高铬彩色钝化 |
| 1.1.2 低铬彩色钝化 |
| 1.1.3 铬酸盐钝化机理 |
| 1.1.4 六价铬的毒性 |
| 1.2 三价铬钝化 |
| 1.3 无铬钝化 |
| 1.3.1 无机钝化剂 |
| 1.3.1.1 钼酸盐钝化 |
| 1.3.1.2 钨酸盐钝化 |
| 1.3.1.3 硅酸盐钝化 |
| 1.3.1.4 钛酸盐钝化 |
| 1.3.1.5 锆酸盐钝化 |
| 1.3.1.6 稀土金属盐钝化 |
| 1.3.1.7 钴盐钝化 |
| 1.3.2 有机钝化剂 |
| 1.3.2.1 单宁酸钝化 |
| 1.3.2.2 植酸钝化 |
| 1.3.2.3 三氮杂茂钝化 |
| 1.3.2.4 树脂钝化 |
| 1.3.2.5 有机硅烷钝化 |
| 1.3.2.6 季铵盐钝化 |
| 1.3.2.7 羟乙叉基二膦酸钝化 |
| 1.3.3 有机无机复合钝化 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.4.1 无机盐钝化体系 |
| 1.4.2 有机硅烷复合钝化 |
| 1.4.3 钝化膜自修复效率的研究 |
| 第二章 钼酸盐钝化体系研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 实验材料及药品 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.2.1 机械预处理 |
| 2.2.2.2 中温除油 |
| 2.2.2.3 表面活化 |
| 2.2.2.4 钝化处理 |
| 2.2.2.5 干燥老化 |
| 2.2.3 检测方法 |
| 2.2.3.1 醋酸铅/硫酸铜溶液点滴试验 |
| 2.2.3.2 钝化膜附着力测定 |
| 2.2.3.3 腐蚀失重试验 |
| 2.2.3.4 模拟海水浸泡试验 |
| 2.2.3.5 中性盐雾试验试验 |
| 2.2.3.6 自腐蚀电位 |
| 2.2.3.7 极化曲线 |
| 2.2.3.8 交流阻抗谱 |
| 2.2.3.9 扫描电镜 |
| 2.2.3.10 X射线衍射 |
| 2.2.3.11 X射线光电子能谱 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 钼酸与磷酸的协同钝化作用 |
| 2.3.1.1 钼酸钠浓度的影响 |
| 2.3.1.2 钝化液pH值的影响 |
| 2.3.1.3 磷酸对钼酸盐钝化的促进作用 |
| 2.3.1.4 磷酸根与其它酸根的对比 |
| 2.3.2 钼酸与有机酸的协同钝化作用 |
| 2.3.2.1 单宁酸的螯合作用 |
| 2.3.2.2 植酸的螯合作用 |
| 2.3.3 钼酸盐体系钝化膜的耐蚀性 |
| 2.3.3.1 硫酸铜点滴试验与海水浸泡试验 |
| 2.3.3.2 中性盐雾试验 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 钛酸盐钝化体系研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 实验材料及药品 |
| 3.2.2 钝化工艺 |
| 3.2.2.1 三价钛钝化液 |
| 3.2.2.2 四价钛钝化液 |
| 3.2.3 检测方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 钛酸盐体系钝化膜的图谱分析 |
| 3.3.1.1 钝化膜XPS图谱 |
| 3.3.1.2 钝化膜交流阻抗图谱 |
| 3.3.2 钝化液各组份的影响 |
| 3.3.2.1 钛盐 |
| 3.3.2.2 双氧水 |
| 3.3.2.3 磷酸和六偏磷酸钠 |
| 3.3.2.4 硫酸和硝酸 |
| 3.3.2.5 聚乙烯醇、单宁酸和柠檬酸 |
| 3.3.3 钝化工艺条件的影响 |
| 3.3.3.1 钝化时间的影响 |
| 3.3.3.2 钝化液pH值的影响 |
| 3.3.4 钛酸盐体系钝化膜的耐蚀性 |
| 3.3.5 钛盐的钝化机理 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 稀土铈盐钝化体系研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验材料及药品 |
| 4.2.2 钝化工艺 |
| 4.2.2.1 酸性快速钝化 |
| 4.2.2.2 中性缓慢钝化 |
| 4.2.3 检测方法 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 铈盐钝化膜的电化学性能 |
| 4.3.1.1 极化曲线 |
| 4.3.1.2 交流阻抗 |
| 4.3.2 钝化液各组份的影响 |
| 4.3.2.1 三价铈盐 |
| 4.3.2.2 双氧水与溶解氧 |
| 4.3.2.3 硼酸与磷酸 |
| 4.3.3 钝化工艺条件的影响 |
| 4.3.3.1 钝化时间的影响 |
| 4.3.3.2 钝化液pH值的影响 |
| 4.3.3.3 钝化液温度的影响 |
| 4.3.4 稀土铈盐钝化膜的耐蚀性 |
| 4.3.4.1 硫酸铜点滴试验与醋酸铅腐蚀失重试验 |
| 4.3.4.2 模拟海水浸泡试验 |
| 4.3.4.3 中性盐雾试验 |
| 4.3.5 稀土的钝化机理 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 有机硅烷复合钝化研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 实验材料及药品 |
| 5.2.2 钝化工艺 |
| 5.2.2.1 钝化液的配制 |
| 5.2.2.2 钝化方法 |
| 5.2.3 检测方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 钝化膜耐醋酸铅的腐蚀性 |
| 5.3.1.1 有机硅烷膜 |
| 5.3.1.2 复合钝化膜 |
| 5.3.2 钝化膜的电化学性能 |
| 5.3.2.1 极化曲线 |
| 5.3.2.2 交流阻抗 |
| 5.3.3 钝化液各组份的作用 |
| 5.3.3.1 有机硅烷 |
| 5.3.3.2 甲醇或乙醇 |
| 5.3.3.3 无机钝化剂 |
| 5.3.3.4 硅溶胶 |
| 5.3.4 钝化膜耐点滴变黑性 |
| 5.3.5 钝化膜的微观形貌 |
| 5.3.5.1 钼酸盐复合钝化膜 |
| 5.3.5.2 钛酸盐复合钝化膜 |
| 5.3.5.3 铈盐复合钝化膜 |
| 5.3.6 有机硅烷复合钝化机理 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 钝化膜自修复效率研究 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验 |
| 6.2.1 有机硅烷的选择 |
| 6.2.2 有机硅烷BTSE的制备 |
| 6.2.3 试样的制备 |
| 6.2.4 试验方法 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 开路电位 |
| 6.3.2 极化曲线 |
| 6.3.2.1 KH-792钝化膜 |
| 6.3.2.2 KH-560钝化膜 |
| 6.3.2.3 KH-570钝化膜 |
| 6.3.2.4 BTSE钝化膜 |
| 6.3.3 自修复效率 |
| 6.3.4 自修复机理 |
| 6.4 小结 |
| 参考文献 |
| 第一章 |
| 第二章 |
| 第三章 |
| 第四章 |
| 第五章 |
| 第六章 |
| 附录 作者在攻读博士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
四、镀锌层低铬酸钝化工艺的研究（论文参考文献）
- [1]镀锌层表面无铬钝化工艺的研究进展[J]. 李会芬,邹忠利,李春龙. 材料保护, 2021(03)
- [2]金属镀锌层表面显色机理及定量表征方法的研究[D]. 张曌. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]镀锌层钼酸盐钝化着色机理及性能研究[D]. 雷玉娟. 昆明理工大学, 2020(05)
- [4]镀锌层三价铬复合钝化膜的制备和耐蚀性能研究[D]. 杨军平. 大连工业大学, 2018(08)
- [5]热镀锌层低铬钝化及着色研究[D]. 宋冰新. 河北工业大学, 2015(08)
- [6]一种环保型硅酸盐钝化液的配制与耐腐蚀性能研究[D]. 田裕昌. 广东工业大学, 2015(10)
- [7]镀锌钢板钝化工艺研究进展[J]. 刘小风,曹晓燕. 腐蚀与防护, 2012(11)
- [8]锌镀层钝化处理的研究现状及展望[J]. 李雪,裴和中,张国亮,龙晋明. 热加工工艺, 2012(16)
- [9]镀锌层表面钛溶胶钝化膜的制备及其性能研究[D]. 刘扬. 南京航空航天大学, 2012(04)
- [10]锌基材料的环保型无铬钝化剂研究[D]. 方达经. 武汉大学, 2009(09)