一、套圈毛坯球化退火工艺程序控制装置（论文文献综述）
余涛[1]（2021）在《某重型装备用行星减速器太阳轮近净锻造成形数值模拟与试验研究》文中认为冷挤压成形技术是一种节能,低成本、高效,绿色的精密塑性成形方法,而且通过冷挤压成形的零件性能会有所提高。本课题主要研究行星减速器太阳齿轮的成形工艺,通过有限元模拟与实际生产验证,以获得更适合本材料的成形工艺。本次研究所用的齿轮材料是20Cr2Ni4A,常用于重型装备中,如重型汽车、船舶、风力发电机等,相对于一般常用齿轮材料,强度、硬度和耐磨性都更优,因此成形难度也越高。利用Gleeble 1500热模拟试验机对太阳轮材料20cr2Ni4A进行压缩试验,获得不同应变速率下的应力-应变关系,在压缩试验获得的数据基础上采用Johnson-Cook模型建立描述 20Cr2Ni4A 动态力学特征的本构方程:σ=（401.29+348.365ε0.20633）（1+0.0161 lnε*）。基于刚塑性有限元理论,建立有限元模型,利用DFORME-3D软件对凹模工作带长度进行模拟分析,由模拟结果得知当工作带长度为4mm时,齿轮成形质量最优。借助软件Design-expert对影响齿轮成形质量的其他因素:坯料直径、摩擦系数、凹模入模半角和凸模挤压速度进行响应面试验设计（Design of Experiment）,以此用较少的试验次数获得较精确的结果。再基于刚塑性有限元理论,建立齿轮冷挤压成形的有限元模型,结合有限元模拟软件DEFORM-3D对设计的试验方案进行有限元模拟分析,对试验方案模拟结果:成形载荷、前端塌角长度,利用软件Design-expert对其进行分析与优化,以成形载荷和前端塌角长度为优化目标量,最终得出最优参数组合,即摩擦系数=0.1,凹模入模半角=66°,坯料直径=99.2mm,挤压速度=8mm/s。利用选择出的最优参数组合,进行模具设计与加工,设定适宜的成形工艺方案。确定了模具参数与工艺方案,就进行齿轮的实际生产验证,对生产的零件进行尺寸精度、质量、微观组织的检测与评价,最终生产的齿轮尺寸精度达到要求,表面质量优异,并且齿轮通过挤压成形对齿轮的性能有所提升,齿廓和齿根部位硬度提升了2倍。
邢伟鑫[2]（2020）在《B柱性能梯度分布热冲压工艺及其优化》文中进行了进一步梳理汽车轻量化技术对当今世界的节能减排尤为重要,热冲压工艺是汽车轻量化的重要手段,借助于热冲压工艺可以改变原始状态下的微观组织,提升抗拉强度,降低车身重量。目前,传统的热处理工艺只能增强硼钢的抗拉强度,可以有效抵抗变形,但伸长率低,缓冲吸能能力差,所以在保护人车安全方面存在些不足,但随着热冲压工艺的不断研究,具有性能梯度分布的热冲压工艺可以很好的解决这一问题。其原理是使同一块热冲压板料拥有不同的性能梯度,即同一块钢板的不同的区域,一部分拥有较高的抗拉强度以抵抗变形,另一部分具有良好的韧性以吸收碰撞能。本文以汽车B柱为研究对象,对其成形工艺进行了数值仿真,为了获得力学性能合理的梯度分布,依据modeFront ier优化平台对主要工艺参数进行了优化,最后通过B柱热冲压实验验证了本文研究成果。为了获取B柱性能梯度分布的最佳的热冲压工艺参数,本文借助于Ls-dyna进行有限元数值模拟,模具温度分别设定为400℃、450℃、500℃、550℃,非加热模具设定为25℃,板料的初始温度为930℃,保压时间设定为20s。获得的不同加热模具下的板料关键区域的冷却曲线,并结合硼钢的CCT图进行分析,根据CCT图来判断不同加热模具温度下的板料性能梯度分布情况,并确定在给定的温度范围内是否存在最佳的性能梯度分布热冲压工艺参数。将设定的温度参数作为优化变量,借助于modeFrontier平台进行多目标优化,利用实验设计（DOE）分析来识别最重要的参数,由MOGA-Ⅱ算法（包括modeFrontier中的多目标遗传算法）驱动,通过Kriging模型来得到质量最佳的加热模具的加热温度、非加热模具的初始温度、板料初始温度等。优化结果中最佳的性能梯度分布的热冲压工艺参数为板料的初始温度930℃,加热模具的加热温度为500℃,非加热模具的温度为25℃,保压时间20s。由此工艺参数进行热冲压,可以获得既有抵抗变形的良好抗拉强度的马氏体区域,又有缓冲吸能性的良好伸长率的贝氏体区域的汽车零部件。通过modeFrontier平台获得优化参数值,为了进一步检验结果的合理性,本文对传统B柱热冲压模具进行了改装实验,使模具分为加热模具和非加热模具,并分别设定加热模具（上下模）的温度为400℃、450℃、500℃、550℃,板料在加热炉内的温度为950℃,非加热模具不做处理保持在室温25℃左右,保压时间为20s。将硼钢作为实验板料,通过改装后的模具进行冲压,并将不同加热模具温度下的获得的板料进行性能测试分析,分别在获得的性能梯度分布的热冲压件上不同的位置截取试样,借助于显微硬度计进行维氏硬度检测判断不同位置的硬度分布情况,通过二步染色法对金相组织进行观察判断不同金相组织的含量,对试样进行拉伸试验,获得抗拉强度和断裂伸长率。最终确定获得最佳性能梯度分布零件的热冲压工艺参数。
郭珈旭[3]（2020）在《G13Cr4Mo4Ni4V轴承套圈真空热处理过程温度场分析》文中研究表明G13Cr4Mo4Ni4V钢经过渗碳、淬火等热处理后具有表硬内韧的优异性能,因此被广泛应用于航空轴承领域。但采用G13钢生产的轴承套圈在经过热处理后,会出现较为严重的变形问题。本文为探究导致G13Cr4Mo4Ni4V套圈变形的根本原因,研究了套圈在加热和冷却过程中的温度场问题。通过测量套圈不同部位的升降温曲线,结合有限元分析,探究了不同加热和冷却条件下的温度场分布规律,同时也为实际生产中工艺参数的制定提供了一定的依据。加热阶段的试验设定了4种加热速率和3种辐射环境,根据测温结果,套圈的实际升温会滞后于设定升温,且随着加热过程的进行滞后时间逐渐缩短。同时加热速率越大,滞后时间越短,但滞后比越大。此外,合理设置保温台阶并分配加热速率,能够在保证到温时间的基础上缩短加热时间,提高生产效率。结合有限元计算结果,套圈最终到温955℃左右。且整个升温过程中,温度沿圆周方向分布均匀,沿高度方向上部温度较高于下部。套圈上最高温度和最低温度的差值随加热的进行先增大后减小,且加热速率越大,温度差值越大,即温度越不均匀,经过长时间保温后套圈的温度均匀性能够得到很好地改善。不同辐射环境条件下,套圈被遮挡部位的升温速率会滞后于其它部位,且遮挡程度越大,同一时刻套圈的整体温度更低。套圈上温度分布的均匀程度随着遮挡程度增大而变差,同样设置保温台阶能够改善该温度不均匀的现象。冷却阶段的试验设定了3种冷却速率和3种装炉量,根据实测曲线,套圈表面冷却速率明显快于心部。结合模拟结果,套圈上下端面边缘处的冷速最快,且冷却速率越大,套圈表面与心部的温度差值越大,即心部的冷却滞后现象越明显。套圈在气淬过程中会发生马氏体转变,心部的转变时间滞后于表面,且转变温度高于表面。冷速越大,套圈表面的马氏体转变温度越低,心部的转变温度变化不大,即表面与心部的马氏体转变温差随冷速增大而增大。装炉量的增加会导致套圈的降温速率下降,分析原因为套圈表面的冷却介质流场变化,以及负载增加导致介质温度升高。通过改变有限元模型中的对流换热系数和介质温度,能够使模拟曲线与实测曲线吻合,因此验证了推测的合理性。
马佳[4]（2017）在《高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化》文中研究表明随着现代工业的发展,人们对钢材轧制的速度和质量提出了更高的要求,传统的铸铁轧辊含有较高含量的铬镍元素,这种轧辊的使用性能逐渐的不能适应新的生产需要。这就面临着要研发新的轧辊材质,用来延长轧辊的使用寿命。二十世纪初开始,高速钢作为一种新型的轧辊材料,具有使用寿命高、红硬性和耐磨性好等优点,是目前应用前景最广的热轧辊材料。但是高速钢轧辊成分复杂、工艺复杂,在追求高硬度、高耐磨性的同时,想获取稳定使用性能具有一定难度,比如成分偏析、疲劳裂纹、断裂韧性低、抗事故能力差、加工难度大等问题,限制了高速钢轧辊的发展。通过对高速钢轧辊现场制造的关键工艺技术进行分析对比,首先对高速钢轧辊的合金元素的含量进行科学的设计,通过铌钒复合、限制添加偏析元素钨、钼等措施,使轧辊偏析程度得到大幅度改善。然后采用高速钢离心复合制造方法,同时优化浇注工艺参数和热处理工艺参数,提升轧辊的结合层强度,而且,避免了芯部组织恶化保证了辊芯的强度,全面提升了轧辊的综合力学性能。最后选取合适加工刀具,优化切削参数,同时引入CAXA计算机辅助设计,提高了轧辊的加工效率。通过现场检测,该高速钢轧辊轧的综合力学性能较好,辊身组织性能均匀、断裂韧性较高、抗热裂性较好,使得轧辊抗事故性能有了全面提升、同时通过上机试验,验证轧辊的使用性能也达到了国内先进水平。本文结合现场实际,从高速钢轧辊铸造技术、热处理技术及机械加工技术三个方面的关键点进行研究,覆盖了高速钢轧辊制备的整个流程,在对现场生产有良好的指导作用的同时,又能够为将来的技术科研工作提供准确的参考依据。
胡孟谦,付三玲,张晓娜[5]（2016）在《GCr15SiMn轴承热处理温度与工艺控制系统设计》文中研究表明为确保GCr15SiMn轴承钢热处理质量,提高轴承件热加工的可重复性,利用PLC和CC-Link对原生产工艺进行自动化开发,协调生产节拍,并实现热加工温度等参数的自动控制。实际应用表明,开发的自动化热处理生产线效率和品质效益显着,尺寸稳定性好（形变量不超过0.01μm）,轴承硬度和韧性得到改善。
梁勇[6]（2016）在《铝合金轮毂模具失效分析与激光成型再制造研究》文中认为随着经济水平与生活质量的提高,人们开始越发的关注环境污染、生态破坏等问题;针对汽车使用量的逐年增加,人们开始试图从减轻汽车自重的角度达到节能方式目的,其中减轻轮毂重量便是其一。铝合金轮毂由于具有美观、耐腐蚀强、加工性好、重量轻、比强度高、散热好、节能等优点,能够满足汽车轻量化的基本要求,可代替钢板成为汽车轮毂选材的首选。由于H13钢具有高的淬透性、高的韧性、较好的耐磨损与抗热裂能力,较好的可加工性和良好的抗脱碳能力,被广泛的应用于铝合金压铸模具中;但是,由于铝合金压铸模具恶劣的工作环境,会导致模具产生各种形式的失效,其中,热疲劳开裂、热熔损、冲蚀、粘结、断裂、模具的型腔变形等失效形式。本文应用激光熔覆再制造方法,将再制造理论与实验相结合,分析铝合金轮毂模具的实际应用环境,铝合金压铸特点,主要失效形式,较系统的分析了热疲劳裂纹的裂纹萌发与扩展阶段、热熔损失效主要失效部位、进行了粘结强度测试等,并对其主要失效形式机理进行了分析说明。针对试验材料H13钢,对其进行了显微组织与力学性能研究,分析评价了其退火态组织中带状偏析及其晶间合金碳化物的组成与分布规律,并对其进行了等级评价。研究了不同热处理工艺后H13钢组织中残留碳化物含量、形貌、分布差异。根据铝合金轮毂模具实际应用环境,主要失效形式,以及H13自身的物理性能,进而确定最佳的激光熔覆工艺路线与适宜的合金粉末。熔覆材料选择Stellite12高温合金,以H13钢为基板分别进行单层激光熔覆到多层激光熔覆,并对比分析其组织形貌与力学性能,系统的研究了熔覆层裂纹萌生与扩展方式,分析其开裂机理。同时,研究了基板与熔覆层界面的显微组织,熔覆层组织随温度上升的变化趋势,及其熔覆层的强化机制。激光熔覆Co基合金的显微组织由大量白色的γ-Co枝晶?晶间共晶组织与弥散分布着二次析出相组成?由于熔覆层中分布着高硬度?高熔点的硬质强化相和细晶强化的作用,其硬度值显着提高?
宋步光[7]（2015）在《不等齿距面铣刀制造关键技术研究》文中指出具有较高金属切削效率的面铣刀已经成为应用最为广泛的平面加工方法。采用传统的面铣刀进行铣削加工常常会产生振动，它不但影响产品的表面质量，而且会影响机床和刀具的寿命，强烈铣削振动过程中产生的噪音甚至会达到120分贝，严重影响操作者的身体健康。随着金属切削向高速度、高精度、高效率方向发展，人们生活水平的提升对身体健康的关注不断加强，对铣削加工时的减震性提出了更高的要求。一系列的研究证明，采用不等齿距铣削减震是一个非常经济有效的方法，由于国内刀具生产商在不等齿距面铣刀制造方面与国外先进厂家的差距，该类型铣刀的市场份额几乎被国外先进刀具厂商的产品所垄断，制造出与国外先进刀具厂商性能媲美的不等齿距面铣刀产品成为国内刀具同行迫在眉睫的任务。论文的主要工作：论述了不等齿距面铣刀的发展过程和现状，分析了不等齿距面铣刀材料制备技术与国外先进厂商的差距，提出了解决该差距的具体材料制备技术方案。分析了该产品加工工艺过程，研究了该产品的数控加工技术，制定了关键工序的加工工艺参数，解决了不等齿距面铣刀关键制造工序的生产技术问题。研究了基于UG-POSTBUILD功能的不等齿距面铣刀刀片槽五轴加工编程后处理，编写出了用于德玛吉60P机床、哈默C600U机床、米克朗UCP600机床的刀片槽五轴加工编程后处理程序。最后在哈默C600U机床上成功加工出来了直径200毫米的不等齿距面铣刀实物，并在硬质合金国家重点实验室、中船重工宜昌船舶柴油机厂403车间与国外先进品牌山特维克公司的同类型铣刀产品做了性能对比验证，证明该铣刀的使用效果达到了国外同类型铣刀的水平。论文完成了完整的不等齿距面铣刀材料制备、关键工序数控加工、五轴加工后处理器编写、制造、验证等全部过程。通过该研究解决了不等齿距面铣刀的制造难题，对开展其它类型刀具的研究具有借鉴意义。
郭国强[8]（2014）在《油井管非API螺纹量规成形磨削加工质量控制基础试验与应用研究》文中研究指明作为用于综合检验油井管特殊螺纹接头加工质量的专用量具，非API螺纹量规即特殊螺纹量规除了设计复杂之外，加工工艺复杂，同时对量规的耐磨性、尺寸稳定性和加工精度要求高。然而，长期以来国外公司垄断了特殊螺纹量规的成形磨削加工技术，并设置了专利保护。由于国内单位的制造技术相对落后，产品的使用性能差，造成产品所占市场份额很小，无法与国外同类产品竞争。针对这一现状，本文基于油井管特殊螺纹量规的使用与服役性能需求，来驱动材料的热处理工艺和磨削加工工艺优化设计。最终，实现了普通磨料和超硬磨料砂轮在特殊螺纹量规磨削加工中的良好应用，解决了特殊螺纹量规的磨削缺陷问题。论文的主要研究内容如下：（1）从特殊螺纹量规材料9Mn2V的热处理出发，建立了材料的热处理工艺与磨削性能之间的关系。碳化物偏析严重，残余奥氏体含量过高，材料组织的粗大和不均匀分布是造成磨削烧伤和磨削裂纹的重要原因。通过增加冷处理和回火处理工艺，对改善特殊螺纹量规材料的耐磨性能和机械性能有较大的帮助。而经过两次冷处理和回火处理的工件材料，网状碳化物大量消除，碳化物级别在2级以内，残余奥氏体含量在4%以内，马氏体更加细化且均匀分布，此时工件材料具有良好的磨削加工性能。（2）基于平面连续磨削的温度场分析，建立了成型磨削温度的数值计算模型，指出了在成形磨削过程中，两平面交界处最容易产生磨削烧伤的原因：一方面因为凸缘位置导热材料较少，另一方面因交界处的热源强度为相邻两平面热源强度之和，从而具有最高温升。分析了成形磨削过程中进入工件的热量比例，并设计了成形磨削温度的测试方法，通过试验对理论模型进行了验证。（3）在不同的磨削速度和磨削深度下，单颗磨粒的磨削过程中，材料的应变率强化和热软化作用相互影响，但磨削高温导致的热软化作用占据主导地位。根据磨屑形态的转变，确定了100#磨粒耕犁-切削转变的临界切深为0.007mm，从而为普通磨料和超硬磨料的磨粒优选和磨削用量优化提供了有利指导。对超硬磨料砂轮的基体结构和工作型面进行了详细的设计，对砂轮基体的制造工艺和磨粒电镀工艺也进行了简单的描述。砂轮检测结果表明，单层电镀CBN砂轮具有良好的容屑能力。（4）特殊螺纹量规的磨削缺陷与砂轮的加工工艺参数、修整参数紧密相关。对于特殊螺纹量规的粗磨削和精磨削加工，均应采用较大的工件进给速度和双向冷却方式以避免磨削烧伤。在粗磨阶段，砂轮的的修整以锐化为主，而精磨阶段，砂轮的修整以整形为主，同时可以通过改变滚轮的修整参数来解决砂轮的非均匀磨损问题。特殊螺纹量规毛坯热处理后的不均匀变形和高速旋转时因砂轮中心孔装配间隙带来的大径向跳动，是造成超硬磨料砂轮单侧大面积齿顶磨损的原因。结合优化的磨削加工工艺，分别采用普通磨料砂轮和改进后的超硬磨料砂轮，解决了特殊螺纹量规的磨削缺陷问题。在本文基础理论、试验和应用研究的基础上，开发了油井管非API螺纹量规成形磨削加工的成套工艺技术，解决了特殊螺纹量规磨削加工质量难于控制的瓶颈问题，实现了油井管特殊螺纹量规制造技术的国产化。在采用优化的加工工艺技术后，单个工件加工时间由原18小时缩短至9小时，加工效率提升了50%；特殊螺纹量规的使用寿命由优化加工工艺前的最低2000次提升至16000～17000次，实现了对国外同类产品的替代。
齐晓华[9]（2010）在《感应加热器在金属零件表面淬火中的应用研究》文中研究指明随着社会经济和科学技术的不断发展,零件的服役条件日益苛刻,对不同工作条件下磨损、腐蚀与断裂尤其疲劳断裂的抗力要求不断升级,金属材料的热处理技术尤其表面强化技术显得尤为重要。表面淬火热处理是表面强化中的一种工艺,正确选择表面淬火工艺必须了解零件的工作情况和服役条件,零件的结构、形状及使用的材料等各个方面,从生产和使用角度去考虑解决方案,原则是从实际出发而且经济有效。本文以洛阳正奇机械有限公司的多种高频、中频表面淬火感应器为应用背景,首先从零件热处理及表面淬火的工艺特点、表面淬火组织特点、加热方法等几方面提出零件表面强化的重要意义；其次介绍感应加热表面淬火基本原理、组织与性能、设备组成及应用现状；最后详细论述表面淬火用感应加热器的设计过程,并就感应加热表面淬火质量检查及缺陷防止、感应加热器在机械制造领域的其他应用等方面作了相关介绍。本文的主要研究内容为：根据金属零件的工作条件及表面性能要求对零件表面淬火加热方式进行分析,着重分析表面淬火用感应加热器的结构、参数及优势。首先,从金属零件的力学要求出发,通过分析表面淬火的工艺过程、组织特点,初步确定表面淬火常用的加热方法及设备。其次,从性能优势及节约能源的方面提出感应加热方法,阐述加热原理,进行常用感应器的结构设计。最后,通过一些参数计算,选择合适的结构及参数,使感应加热器在金属零件表面淬火过程中获得高的效率和优异的性能。
王洁[10]（2010）在《MA-SPS方法制备新型高合金工具钢的研究》文中研究指明高合金工具钢具有高强、高韧、耐磨的优点,在工模具制造中应用广泛,但是由于合金化程度高,传统的制备工艺复杂,生产流程较长。利用机械合金化和放电等离子烧结技术制备的新型高合金工具钢,具有高硬度和高的致密度,晶粒细小,组织均匀,无碳化物偏聚。具有良好的综合力学性能,应用前景良好。本文首先研究了机械合金化制备HGSF01高合金工具钢粉末,利用X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）,DSC分析等手段分析了球磨后粉末的特征。采用不同的球磨时间和球料比进行了HGSF01高合金工具钢的球磨实验,球磨时间分别为40h、60h和80h,球料比分别为7.5:1、10:1和15:1。结果表明:混合元素粉末经球磨后得到了细小的粉末颗粒,粉末中有新的合金相生成,主要是（Fe,Cr）3C型碳化物,实现了机械合金化。球磨后的高合金工具钢粉末固相线温度为1161℃,确定烧结温度范围为1100℃左右。制备HGSF01高合金工具钢粉末的合理球料比和球磨时间分别为10:1和60h。本文还研究了HGSF01高合金工具钢粉末的放电等离子烧结（SPS）工艺,对HGSF01高合金工具钢粉末的放电等离子烧结进行5因素3水平正交试验。结果表明:在烧结过程中,烧结温度和保温时间对致密度影响最大。正交实验最优工艺参数为:球磨时间为40h,球料比为7.5:1,烧结温度为1100℃,升温速率为100℃/min,保温时间为10min。本文还对烧结后的试样进行了球化退火预处理和1100℃氮气淬火+560℃双重回火的最终热处理。利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察了热处理前后烧结试样的显微组织,利用阿基米德排水法、洛氏硬度计、CMT5105微机控制电子万能试验机和M-2000型摩擦磨损试验机等手段分析了热处理前后烧结试样的相对密度、洛氏硬度、抗弯强度和摩擦磨损性能。结果表明:SPS烧结试样晶粒细小,晶粒尺寸在5μm左右,碳化物颗粒细小,弥散分布在基体上。同时,试样中存在少量的孔洞,但是孔洞直径一般不超过1μm。热处理前试样硬度达到HRC62,最终热处理后硬度为HRC61。热处理前后试样最高抗弯强度均达到1500MPa左右。通过对比摩擦磨损后试样的磨痕宽度发现,烧结态试样比电渣重熔态试样具有更好的耐磨性,热处理态试样比烧结态试样具有更好的耐磨性。往HGSF01高合金工具钢中添加WC颗粒制备成复合材料后,其抗弯强度和耐磨性能显着提高。
二、套圈毛坯球化退火工艺程序控制装置（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、套圈毛坯球化退火工艺程序控制装置（论文提纲范文）
（1）某重型装备用行星减速器太阳轮近净锻造成形数值模拟与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷挤压技术的简介 |
| 1.3 国内外齿轮冷挤压成形技术的研究状况 |
| 1.4 本构模型 |
| 1.5 研究背景和内容 |
| 1.5.1 课题研究背景 |
| 1.5.2 课题研究目标与内容 |
| 1.5.3 技术流程图 |
| 2 20Cr2Ni4A的动态力学本构方程研究 |
| 2.1 弹塑性本构理论 |
| 2.1.1 胡克定律 |
| 2.1.2 塑性力学基本法则 |
| 2.2 本构模型的概述 |
| 2.3 热模拟压缩试验 |
| 2.3.1 试样材料与制备 |
| 2.3.2 试验方案 |
| 2.4 基于J-C本构方程模型的20Cr2Ni4A本构模型的建立 |
| 2.5 小结 |
| 3 太阳齿轮成形模拟与响应面优化 |
| 3.1 刚塑性有限元法基本概论 |
| 3.1.1 有限元法的基本原理 |
| 3.1.2 刚塑有限元法的基本假设 |
| 3.1.3 理想刚塑性材料的变分原理 |
| 3.1.4 不完全广义变分原理 |
| 3.1.5 塑性边界条件 |
| 3.1.6 DEFORM软件介绍 |
| 3.2 凹模工作带长度的优化 |
| 3.2.1 DEFORM模型的建立与模拟 |
| 3.2.2 有限元模拟的结果与分析 |
| 3.3 基于响应面法的优化分析 |
| 3.3.1 响应面法的简介 |
| 3.3.2 响应面试验设计方法 |
| 3.3.3 响应面的拟合检验 |
| 3.3.4 影响因素的显着性检验 |
| 3.4 响应面的试验设计与结果分析 |
| 3.4.1 响应面的试验设计 |
| 3.4.2 响应面试验结果分析 |
| 3.4.3 响应面的优化 |
| 3.5 小结 |
| 4 太阳齿轮冷挤压成形模具设计与试验 |
| 4.1 零件成形工艺方案设定与模具设计 |
| 4.1.1 成形工艺方案设计 |
| 4.1.2 模具的设计与制造 |
| 4.2 太阳齿轮的冷挤压试验 |
| 4.3 太阳轮锻件的尺寸检测 |
| 4.4 太阳齿轮微观组织观察 |
| 4.5 太阳齿轮的硬度分布 |
| 4.6 小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 研究难点与创新点 |
| 5.2 结论 |
| 5.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（2）B柱性能梯度分布热冲压工艺及其优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热冲压工艺及其发展与应用现状 |
| 1.2.1 热冲压工艺 |
| 1.2.2 硼钢 |
| 第2章 性能梯度热冲压工艺及相关理论 |
| 2.1 性能梯度热冲压工艺 |
| 2.2 热冲压传热理论 |
| 2.2.1 热对流 |
| 2.2.2 热辐射 |
| 2.2.3 热传导 |
| 2.2.4 相变计算 |
| 2.3 热力耦合分析 |
| 2.3.1 温度场 |
| 2.3.2 温度场对塑性变形的影响 |
| 2.3.3 塑性变形与温度场的关系 |
| 2.4 热接触 |
| 2.4.1 传热系数与接触间隙之间的关系 |
| 2.4.2 热传导系数与接触压力之间的关系 |
| 2.4.3 接触算法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 性能梯度分布热冲压工艺数值模拟技术研究 |
| 3.1 有限元仿真 |
| 3.2 材料模型 |
| 3.3 热力耦合数值模拟步骤 |
| 3.4 B柱性能梯度分布有限元仿真分析 |
| 3.4.1 B柱几何模型的建立 |
| 3.4.2 有限元模型及网格划分 |
| 3.4.3 有限元模型的热冲压结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 性能梯度分布的热冲压工艺优化 |
| 4.1 优化背景及意义 |
| 4.2 多目标优化理论 |
| 4.2.1 遗传算法 |
| 4.2.2 Kriging模型 |
| 4.3 多目标优化软件 |
| 4.3.1 modeFrontier主要功能与特点 |
| 4.3.2 modeFrontier平台的搭建 |
| 4.4 优化结果分析 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 性能梯度分布热冲压工艺实验研究 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 热冲压模具 |
| 5.2.1 模具改装 |
| 5.3 实验装置及测试设备 |
| 5.3.1 性能梯度分布热冲压装置 |
| 5.3.2 温控装置和温度采集设备 |
| 5.3.3 性能测试装置 |
| 5.4 实验方案 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结沦 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（3）G13Cr4Mo4Ni4V轴承套圈真空热处理过程温度场分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 G13Cr4Mo4Ni4V钢的发展概况 |
| 1.2.1 G13Cr4Mo4Ni4V钢简介 |
| 1.2.2 G13Cr4Mo4Ni4V钢的热处理工艺 |
| 1.3 热处理变形的研究现状 |
| 1.3.1 热处理变形机理 |
| 1.3.2 热处理变形的相关研究 |
| 1.4 真空热处理温度场的研究现状 |
| 1.4.1 真空热处理设备简介 |
| 1.4.2 真空炉内的温度测量 |
| 1.4.3 真空炉温度场的有限元分析 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 真空热处理设备 |
| 2.2.2 温度测量与采集设备 |
| 2.3 试验分析方法 |
| 2.3.1 金相组织观察 |
| 2.3.2 相变点测试 |
| 2.4 真空热处理温度场有限元模拟方法 |
| 第3章 G13轴承套圈辐射加热过程温度场分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 辐射加热过程的试验研究 |
| 3.2.1 加热速率对温度场影响的试验研究 |
| 3.2.2 辐射环境对温度场影响的试验研究 |
| 3.3 辐射加热模型的建立 |
| 3.3.1 辐射加热基本理论 |
| 3.3.2 辐射加热模型的构建 |
| 3.4 辐射加热过程的有限元模拟及验证 |
| 3.4.1 不同加热速率的温度场模拟与验证 |
| 3.4.2 不同辐射环境的温度场模拟与验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 G13轴承套圈气淬冷却过程温度场分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 气淬冷却过程的试验研究 |
| 4.2.1 冷却速率对温度场影响的试验研究 |
| 4.2.2 装炉量对温度场影响的试验研究 |
| 4.3 气淬冷却模型的建立 |
| 4.3.1 气淬冷却基本理论 |
| 4.3.2 气淬冷却模型的构建 |
| 4.4 气淬冷却过程的有限元模拟及验证 |
| 4.4.1 不同冷却速率的温度场模拟与验证 |
| 4.4.2 装炉量对温度场影响方式的推测与验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.1.1 高速钢轧辊铸造技术 |
| 1.1.2 高速钢轧辊热处理技术 |
| 1.1.3 高速钢轧辊机加工技术 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容与目标 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 高速钢轧辊制造关键技术理论研究 |
| 2.1 高速钢轧辊简介及特点 |
| 2.1.1 高速钢轧辊定义 |
| 2.1.2 高速钢轧辊特点 |
| 2.2 高速钢轧辊制造关键技术难题及解决方案 |
| 2.2.1 高速钢轧辊制造关键技术难题 |
| 2.2.2 高速钢轧辊关键技术解决方案 |
| 2.3 高速钢轧辊加工计算机辅助设计 |
| 第3章 高速钢轧辊制造关键技术工艺优化 |
| 3.1 高速钢轧辊制造工艺路线 |
| 3.2 高速钢轧辊铸造关键技术及优化 |
| 3.2.1 铸造工艺路线 |
| 3.2.2 铸造方法选择 |
| 3.2.3 化学成分设计 |
| 3.2.4 变质处理方法 |
| 3.2.5 浇注工艺优化设计 |
| 3.3 高速钢轧辊热处理关键技术及优化 |
| 3.3.1 热处理工艺路线 |
| 3.3.2 热处理对高速钢轧辊组织性能影响 |
| 3.3.3 热处理试验 |
| 3.3.4 实验结果 |
| 3.4 高速钢轧辊机械加工关键技术及优化 |
| 3.4.1 机械加工工艺路线 |
| 3.4.2 高速钢轧辊加工特性分析 |
| 3.4.3 切削刀具选择及特性研究 |
| 3.4.4 切削工艺优化 |
| 3.4.5 计算机辅助设计 |
| 第4章 高速钢轧辊制造关键技术现场应用 |
| 4.1 高速钢轧辊铸造 |
| 4.1.1 钢水熔炼 |
| 4.1.2 离心浇铸 |
| 4.1.3 芯部浇注 |
| 4.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.2.1 高速钢轧辊热处理设备 |
| 4.2.2 高速钢轧辊热处理 |
| 4.3 高速钢轧辊机械加工 |
| 4.3.1 高速钢轧辊机加工设备 |
| 4.3.2 高速钢轧辊机加工 |
| 4.4 高速钢轧辊现场检测及上机试验 |
| 4.4.1 化学成分检测 |
| 4.4.2 硬度、显微组织、超声波探伤检测 |
| 4.4.3 力学性能检测 |
| 4.5 上机试验 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）GCr15SiMn轴承热处理温度与工艺控制系统设计（论文提纲范文）
| 1 GCr15Si Mn轴承套圈生产工艺 |
| 1.1 材料组成与检验评定 |
| 1.2 生产工艺 |
| 2 可编程轴承热处理生产线开发 |
| 3 轴承热处理工艺与温度控制系统设计 |
| 3.1 工艺控制 |
| 3.2 温度控制 |
| 3.3 试验对比 |
| 4 结论 |
（6）铝合金轮毂模具失效分析与激光成型再制造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金压铸模具研究现状 |
| 1.2.1 铝合金压铸模具的特点 |
| 1.2.2 铝合金压铸模具的损伤 |
| 1.3 典型的铝合金压铸模具材料 |
| 1.3.1 H13热作模具钢简介 |
| 1.3.2 H13热作模具钢的组织研究 |
| 1.3.3 H13热作模具钢的力学性能分析 |
| 1.3.4 锻造对H13热作模具钢的影响 |
| 1.3.5 热处理对H13热作模具钢的影响 |
| 1.4 H13钢的表面强化处理技术 |
| 1.4.1 已有的H13钢表面处理技术 |
| 1.4.2 H13钢激光表面熔覆和重熔技术 |
| 1.5 本文主要内容及课题意义 |
| 1.5.1 课题意义 |
| 1.5.2 本文主要内容 |
| 第2章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 实验模具样品来源 |
| 2.1.2 试验样品成分 |
| 2.1.3 熔覆材料 |
| 2.2 实验方法与实验设备 |
| 2.2.1 激光熔覆实验 |
| 2.2.2 组织分析 |
| 2.2.3 EDS与XRD分析 |
| 2.3 力学性能实验 |
| 2.3.1 拉伸试样 |
| 2.3.2 拉伸试验仪器 |
| 2.4 硬度测试 |
| 2.4.1 韦氏硬度测试 |
| 2.4.2 纳米压痕测量系统 |
| 第3章 铝合金轮毂压铸成形底模失效分析 |
| 3.1 铝合金轮毂简介 |
| 3.2 铝合金轮毂压铸过程 |
| 3.3 铝合金压铸模具特点 |
| 3.4 铝合金压铸模具内铝液的流动分析 |
| 3.5 铝合金压铸模具的裂纹分析 |
| 3.6 铝合金压铸模具的粘结分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 H13钢的组织和力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 H13钢基本的物理性能参数 |
| 4.3 退火态H13钢组织性能研究及评价 |
| 4.3.1 退火态带状组织分析 |
| 4.3.2 等级评价 |
| 4.3.3 退火态H13钢组织碳化物分析 |
| 4.3.4 加热温度对退火态组织的影响 |
| 4.4 退火态H13钢拉伸性能研究 |
| 4.4.1 拉伸试验简介 |
| 4.4.2 拉伸试样 |
| 4.4.3 伸长率、截面收缩率 |
| 4.4.4 拉伸曲线 |
| 4.5 显微硬度测量 |
| 4.5.1 韦氏硬度测量 |
| 4.5.2 纳米压痕测量结果 |
| 4.6 结论 |
| 第5章 铝合金轮毂压铸底模激光增材强化工艺 |
| 5.1 激光增材技术简介 |
| 5.1.1 激光增材技术原理和特点 |
| 5.1.2 沉积层添加材料类型 |
| 5.1.3 沉积过程中添加材料方式 |
| 5.2 激光增材Co基合金显微组织及性能 |
| 5.2.1 金相显微镜下的显微组织观察 |
| 5.2.2 高温显微镜下的显微组织演化过程 |
| 5.3 激光增材强化铝合金轮毂底模工艺 |
| 5.3.1 激光增材强化铝合金轮毂底模工艺方案 |
| 5.3.2 激光增材强化铝合金轮毂底模的使用试验 |
| 5.3.3 激光增材强化铝合金轮毂底模试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）不等齿距面铣刀制造关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本论文选题的目的和意义 |
| 1.1.1 切削振动的危害与影响因素 |
| 1.1.2 切削振动的控制策略 |
| 1.2 不等齿距面铣刀的发展历程与研究现状 |
| 1.2.1 国外不等距铣刀研究现状与分析 |
| 1.2.2 国内不等距铣刀研究现状与分析 |
| 1.3 生产制造平台介绍 |
| 1.3.1 软件平台介绍 |
| 1.3.2 硬件平台介绍 |
| 1.4 本课题的主要研究内容和方法 |
| 第2章 不等齿距面铣刀材料制备技术研究 |
| 2.1 国内外现有不等齿距面铣刀材料分析 |
| 2.1.1 国外现有不等齿距面铣刀材料制备技术分析 |
| 2.1.2 国内现有不等齿距面铣刀材料制备技术分析 |
| 2.2 不等齿距面铣刀材料制备 |
| 2.2.1 原材料牌号和生产厂家选择 |
| 2.2.2 刀体材料的前处理和后处理分析 |
| 2.2.3 不等齿距面铣刀的表面处理 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 不等齿距面铣刀数控加工技术研究 |
| 3.1 数控车削工艺研究 |
| 3.1.1 根据图纸分析工艺过程 |
| 3.1.2 编写数控车削加工程序 |
| 3.1.3 装刀和对刀 |
| 3.1.4 工件的加工和检验 |
| 3.2 数控铣削工艺研究 |
| 3.2.1 根据产品模型分析加工过程 |
| 3.2.2 刀具轨迹原文件的编写 |
| 3.2.3 夹具和刀具的安装 |
| 3.2.4 工件的加工和检验 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 五轴加工编程后处理技术研究 |
| 4.1 后处理文件的建立与 TCL 语言 |
| 4.1.1 双转台型五轴机床的运动原理 |
| 4.1.2 HEIDENHAIN 系统后处理文件的建立 |
| 4.1.3 TCL 语言 |
| 4.2 不等齿固定循环的编写 |
| 4.2.1 不等齿功能分析及算法 |
| 4.2.2 不等齿设置功能 |
| 4.2.3 不等齿赋值功能 |
| 4.3 不等齿专用后处理的输出 |
| 4.3.1 指定数控机床 NC 程序的输出 |
| 4.3.2 指定数控机床 NC 程序的传送 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 生产制造实例与性能试验 |
| 5.1 生产工艺的编制 |
| 5.2 不等齿距面铣刀的生产过程 |
| 5.2.1 毛坯准备过程 |
| 5.2.2 调质前加工过程 |
| 5.2.3 调质后加工过程 |
| 5.3 不等齿距面铣刀切削试验 |
| 5.3.1 实验刀具及被加工材料 |
| 5.3.2 实验过程 |
| 5.4 不等齿距面铣刀应用试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 研究总结及展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的发表的论文与研究成果 |
| 附录 B：宜昌船舶应用实验报告 |
| 致谢 |
（8）油井管非API螺纹量规成形磨削加工质量控制基础试验与应用研究（论文提纲范文）
| 附件 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 论文中主要符号的意义 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的来源 |
| 1.2 课题研究目的与意义 |
| 1.3 油井管特殊螺纹量规的工程应用背景 |
| 1.3.1 油井管特殊螺纹量规的应用背景 |
| 1.3.2 特殊螺纹量规的材料特征 |
| 1.3.3 特殊螺纹量规的主要失效形式 |
| 1.3.4 特殊螺纹量规的加工质量要求 |
| 1.4 特殊螺纹量规的制造加工现状研究 |
| 1.4.1 特殊螺纹量规材料的热处理工艺技术 |
| 1.4.2 特殊螺纹量规的磨削加工工艺 |
| 1.5 特殊螺纹量规加工存在的问题与挑战 |
| 1.5.1 特殊螺纹量规加工存在的问题 |
| 1.5.2 解决特殊螺纹量规加工问题的挑战 |
| 1.6 本文的研究内容 |
| 第二章 特殊螺纹量规材料的热处理工艺与磨削性能关系 |
| 2.1 热处理工艺试验设备与方案 |
| 2.1.1 热处理工艺试验设备与材料 |
| 2.1.2 热处理工艺试验方案 |
| 2.2 特殊螺纹量规材料的热处理工艺优化研究 |
| 2.2.1 材料的组织结构与晶粒度分析 |
| 2.2.2 碳化物形貌和含量分析 |
| 2.2.3 残余奥氏体含量与硬度分析 |
| 2.2.4 材料的耐磨性分析 |
| 2.3 特殊螺纹量规材料的平面磨削加工试验 |
| 2.3.1 磨削加工试验设备与检测系统 |
| 2.3.2 试验工件与试验方案 |
| 2.4 不同热处理工艺下材料的磨削性能分析 |
| 2.4.1 磨削力与比磨削能的研究 |
| 2.4.2 磨削加工表面粗糙度 |
| 2.4.3 磨削加工表面残余应力 |
| 2.4.4 磨削加工表面金相组织结构 |
| 2.5 特殊螺纹量规材料的磨削缺陷成因分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 特殊螺纹量规成形磨削温度理论分析与试验研究 |
| 3.1 磨削区温度分布的理论计算 |
| 3.1.1 磨削热的产生和磨削温度的分类 |
| 3.1.2 平面连续磨削温度的理论计算 |
| 3.1.3 成形磨削温度的理论计算 |
| 3.2 磨削热量的分配比例特征分析 |
| 3.2.1 磨削热量分配比例的数学模型 |
| 3.2.2 成形磨削过程中热量分配的比例分析 |
| 3.2.3 平面磨削接触弧长的理论计算 |
| 3.2.4 成形磨削热量分配比例的计算分析 |
| 3.3 特殊螺纹量规成形磨削温度的试验研究 |
| 3.3.1 成形磨削测温的试验设计 |
| 3.3.2 成形磨削温度的测量 |
| 3.4 成形磨削温度的理论计算与试验分析 |
| 3.4.1 平面磨削温度的理论计算与试验分析 |
| 3.4.2 斜平面磨削温度的理论计算与试验分析 |
| 3.4.3 成形磨削温度的理论计算与试验分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于单颗磨粒磨削的复杂型面超硬磨料砂轮研制 |
| 4.1 单颗磨粒磨削的物理模型 |
| 4.2 单颗磨粒磨削仿真模型建立及参数设计 |
| 4.2.1 单颗磨粒的有限元模型描述 |
| 4.2.2 单颗磨粒磨削的仿真参数设计 |
| 4.3 仿真结果与分析 |
| 4.3.1 磨削力与磨削力比 |
| 4.3.2 磨屑形态与耕犁-切削临界切深 |
| 4.3.3 磨削温度 |
| 4.4 单层电镀 CBN 成形砂轮研制 |
| 4.4.1 砂轮基体结构的总体设计 |
| 4.4.2 砂轮的工作型面设计 |
| 4.4.3 磨料选择与磨粒等高性控制 |
| 4.4.4 成形砂轮的制作 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 特殊螺纹量规成形磨削加工参数优化试验研究 |
| 5.1 普通磨料砂轮粗磨削加工工艺参数优化试验研究 |
| 5.1.1 磨削加工试验机床与工艺参数 |
| 5.1.2 普通磨料砂轮非均匀磨损分析 |
| 5.1.3 试验工件表面磨削烧伤分析 |
| 5.1.4 普通磨料砂轮粗加工优化工艺参数 |
| 5.2 超硬磨料砂轮粗磨削初步工艺参数与磨损原因分析 |
| 5.2.1 超硬磨料砂轮粗磨削加工工艺参数 |
| 5.2.2 超硬磨料砂轮粗磨削加工质量分析 |
| 5.2.3 超硬磨料砂轮磨损形貌与砂轮检测 |
| 5.2.4 超硬磨料砂轮磨损原因分析 |
| 5.3 超硬磨料砂轮结构改进设计与加工参数优化 |
| 5.3.1 超硬磨料砂轮基体结构的改进设计 |
| 5.3.2 超硬磨料砂轮工作型面的改进设计 |
| 5.3.3 机床法兰轴芯结构的改进设计 |
| 5.3.4 超硬磨料砂轮粗加工工艺参数优化 |
| 5.4 普通磨料砂轮精磨削加工工艺参数优化试验研究 |
| 5.4.1 精磨削加工工艺参数 |
| 5.4.2 试验工件精磨削加工质量分析 |
| 5.4.3 普通磨料砂轮精加工优化工艺参数 |
| 5.5 特殊螺纹量规的加工效率和使用寿命提升分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间已发表或录用的论文 |
| 攻读博士学位期间已公开或申请的软件着作权 |
| 致谢 |
（9）感应加热器在金属零件表面淬火中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外的发展现状 |
| 1.3 本文的主要工作内容 |
| 第2章 金属零件热处理 |
| 2.1 热处理原理及工艺过程介绍 |
| 2.2 热处理工艺分类 |
| 2.3 表面热处理介绍 |
| 2.3.1 表面淬火 |
| 2.3.2 化学热处理 |
| 第3章 金属零件表面淬火工艺 |
| 3.1 表面淬火工艺过程 |
| 3.2 表面淬火组织特点 |
| 3.3 表面淬火对零件表面强化的重要意义 |
| 3.4 表面淬火加热方法 |
| 3.4.1 感应加热表面淬火 |
| 3.4.2 火焰加热表面淬火 |
| 3.4.3 激光加热表面淬火 |
| 3.4.4 电子束加热表面淬火 |
| 3.4.5 电接触加热表面淬火 |
| 3.4.6 等离子弧加热表面淬火 |
| 3.4.7 电解液加热表面淬火 |
| 第4章 感应加热表面淬火 |
| 4.1 感应加热与节约能源 |
| 4.2 感应加热基本原理 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 电磁感应原理 |
| 4.2.2 电涡流效应 |
| 4.2.3 集肤效应 |
| 4.2.4 圆环效应 |
| 4.2.5 邻近效应 |
| 4.3 钢感应加热时的相变特点 |
| 4.3.1 对奥氏体形成的影响 |
| 4.3.2 对奥氏体均匀化的影响 |
| 4.3.3 对奥氏体晶粒长大的影响 |
| 4.4 钢感应加热表面淬火后的组织与性能 |
| 4.4.1 组织与性能 |
| 4.4.2 应力状态 |
| 4.5 感应加热淬火工艺 |
| 4.5.1 零件技术条件的合理性 |
| 4.5.2 工艺参数选择 |
| 4.6 感应加热设备的组成 |
| 第5章 感应加热器设计 |
| 5.1 感应器设计的基本知识 |
| 5.2 形状和基本尺寸选择原则 |
| 5.3 感应器的设计计算步骤 |
| 5.4 典型零件淬火感应器设计 |
| 5.5 感应加热表面淬火装置及辅助设备 |
| 第6章 感应加热表面淬火质量检查及缺陷防止 |
| 6.1 硬化层深度测定 |
| 6.2 局部硬化层深度与零件形状的关系 |
| 6.3 零件硬化层金相组织检查 |
| 6.4 感应加热淬火零件变形检查 |
| 6.5 缺陷种类、产生原因及防止方法 |
| 第7章 感应加热器在工业上的典型应用展望 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间的研究成果和发表论文 |
（10）MA-SPS方法制备新型高合金工具钢的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 超细晶钢铁材料 |
| 1.2.1 超细晶钢铁材料的概述 |
| 1.2.2 国外超细晶钢铁材料的研究进展 |
| 1.2.3 国内超细晶钢铁材料的研究进展 |
| 1.3 高合金工具钢的发展概述 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 电渣重熔工艺制备工具钢的研究 |
| 1.3.3 粉末冶金工具钢的研究概况 |
| 1.4 机械合金化 |
| 1.4.1 超细粉末的制备方法 |
| 1.4.2 机械合金化的发展 |
| 1.4.3 机械合金化的基本原理 |
| 1.4.4 机械合金化的基本特点 |
| 1.5 放电等离子烧结（SPS） |
| 1.5.1 放电等离子技术的发展 |
| 1.5.2 放电等离子技术的原理 |
| 1.5.3 放电等离子技术的特点 |
| 1.5.4 放电等离子技术的应用 |
| 1.6 本论文研究目的和内容 |
| 第二章 试验过程与方法 |
| 2.1 材料制备与分析方法 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 机械合金化制备高合金工具钢粉末 |
| 2.1.3 放电等离子烧结制备高合金工具钢 |
| 2.1.4 放电等离子烧结制备WC 颗粒增强复合材料 |
| 2.1.5 热处理试验 |
| 2.1.6 金相观察 |
| 2.1.7 差示扫描量热分析 |
| 2.1.8 X 射线衍射物相分析 |
| 2.1.9 扫描电镜分析（SEM） |
| 2.1.10 密度测试 |
| 2.2 力学性能试验 |
| 2.2.1 硬度测试 |
| 2.2.2 弯曲试验 |
| 2.2.3 摩擦磨损试验 |
| 第三章 高合金工具钢粉末的机械合金化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验结果与分析 |
| 3.2.1 粉末形貌分析 |
| 3.2.2 物相分析 |
| 3.2.3 化学成分分析 |
| 3.2.4 DSC 分析 |
| 3.3 本章小节 |
| 第四章 高合金工具钢的SPS 烧结及其烧结试样性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 SPS 放电等离子烧结致密化过程 |
| 4.2.1 烧结时间、温度、位移的变化曲线分析 |
| 4.2.2 烧结时间、温度、位移变化率曲线分析 |
| 4.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.1 正交试验直观分析结果 |
| 4.3.2 正交试验因素对指标的影响 |
| 4.4 烧结试样组织与性能分析 |
| 4.4.1 硬度 |
| 4.4.2 XRD 物相分析 |
| 4.4.3 显微组织分析 |
| 4.4.4 抗弯强度 |
| 4.4.5 摩擦磨损性能 |
| 4.5 本章小节 |
| 第五章 高合金工具钢烧结试样热处理及其性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 组织分析 |
| 5.2.1 金相组织 |
| 5.2.2 XRD 物相分析 |
| 5.3 性能分析 |
| 5.3.1 硬度 |
| 5.3.2 抗弯强度 |
| 5.3.3 摩擦磨损 |
| 5.4 本章小节 |
| 第六章 WC 颗粒增强复合材料的组织及其性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 组织分析 |
| 6.3 性能分析 |
| 6.3.1 硬度和致密度 |
| 6.3.2 抗弯强度 |
| 6.3.3 摩擦磨损性能 |
| 6.4 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、套圈毛坯球化退火工艺程序控制装置（论文参考文献）
- [1]某重型装备用行星减速器太阳轮近净锻造成形数值模拟与试验研究[D]. 余涛. 重庆理工大学, 2021
- [2]B柱性能梯度分布热冲压工艺及其优化[D]. 邢伟鑫. 齐鲁工业大学, 2020(04)
- [3]G13Cr4Mo4Ni4V轴承套圈真空热处理过程温度场分析[D]. 郭珈旭. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [4]高速钢轧辊制造关键技术研究及工艺优化[D]. 马佳. 华北理工大学, 2017(03)
- [5]GCr15SiMn轴承热处理温度与工艺控制系统设计[J]. 胡孟谦,付三玲,张晓娜. 铸造技术, 2016(06)
- [6]铝合金轮毂模具失效分析与激光成型再制造研究[D]. 梁勇. 燕山大学, 2016(01)
- [7]不等齿距面铣刀制造关键技术研究[D]. 宋步光. 湖南大学, 2015(09)
- [8]油井管非API螺纹量规成形磨削加工质量控制基础试验与应用研究[D]. 郭国强. 上海交通大学, 2014(12)
- [9]感应加热器在金属零件表面淬火中的应用研究[D]. 齐晓华. 西南交通大学, 2010(05)
- [10]MA-SPS方法制备新型高合金工具钢的研究[D]. 王洁. 华南理工大学, 2010(03)