一、开式冷辗加工尺寸误差分析（论文文献综述）
张振东[1]（2019）在《锥形轴承套圈热辗扩数值模拟与工艺优化》文中研究表明随着我国客运、船舶、装备制造、航空航天等工业领域的快速发展,轴承的需求逐渐增多。轴承套圈作为轴承中最重要的组件,直接决定了轴承的性能和寿命。目前轴承套圈的生产大多采用热辗扩成形工艺,轴承套圈在锻造过程中缺陷时有发生,毛刺和折叠缺陷一直是轴承套圈锻造生产中最为普遍的问题。这些缺陷会加大机加工难度,严重的甚至会对机加工设备造成损害。因此通过对辗扩工艺参数和毛坯尺寸形状的改变来探究影响轴承套圈的折叠、毛刺缺陷因素的工作具有重要意义。本文研究内容为某锻造厂锥形截面环件辗扩成形项目,根据其辗扩设备及工艺流程在MSC.Marc上建立锥形截面环件的径向半开式辗扩热-力耦合模型,模拟其辗扩成形过程,分析了Mises应力、等效应变、温度分布规律。重点研究了毛刺和折叠缺陷的形成原因及分布和变形规律。研究揭示了增大驱动辊进给速度可以有效抑制毛刺和折叠缺陷,改变驱动辊转速对毛刺缺陷影响较小,减小环件辗扩比同样可以可以抑制毛刺和折叠缺陷。通过改变环件尺寸形状的方式,确认了在内锥形环件截面内径边缘预设倒角对可以抑制环件锻件毛刺缺陷。合理设计外锥形环件外表面形状可以抑制环件锻件外表面折叠缺陷。
王成威[2]（2018）在《双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形技术研究》文中指出轴承是机械基础零件,广泛应用于各类机床和交通工具,轴承的制造技术水平在一定程度上反映了一个国家制造业的技术水平和竞争能力,而轴承质量的提高主要集中在材料与生产工艺两方面。目前冷辗扩成形工艺以其所具有的无金属纤维切断压延成型、工件材料致密性好、晶粒细化等优点已成为优质轴承套圈生产的主要工艺;双金属复合材料兼具两种不同材料的优点,在不同的工作环境要求下,能综合各组元的优点,弥补不足,具有单一金属或合金材料难以达到的综合性能。因此将环形冷辗扩技术运用于双金属复合材料轴承套圈的生产中,对提高轴承套圈的使用寿命具有重要意义。本课题以深沟球轴承6006内圈为研究对象,基于ABAQUS软件建立了其冷辗扩有限元模型,对比分析了G20CrNi2Mo/40Cr双金属复合材料与单金属材料在冷辗扩成形过程中的应力应变场的分布规律与金属流动特性。发现双金属坯料在复合界面处的应力分布不连续,但不同坯料的金属流动规律相似,都是内壁金属径向位移大于外壁,心部金属轴向位移小于端部。通过单因素分析研究了驱动辊转速、芯辊初始进给速度与坯料壁厚比对成形轴承套圈的内孔圆度误差、等效塑性应变均匀性与壁厚均匀性的影响规律,发现高的驱动辊转速、低的芯辊初始进给速度以及接近的覆材与基材壁厚有利于提高环件的成形质量。并在此基础上进行了多目标正交试验,通过极差与方差分析,获得了轴承套圈成形质量最优的工艺参数组合,即驱动辊转速17rad/s、芯辊初始进给速度1.0mm/s和壁厚比0.71,其中芯辊初始进给速度对环件成形质量影响显着。本文通过对双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形技术的研究,明确了双金属复合材料环件冷辗扩的成形机理与可行性。对双金属复合材料在零件成形方面的研究具有重要意义与价值。
赵哲骐[3]（2017）在《高铁轴承内圈非对称冷辗扩成形技术研究》文中研究表明环件冷辗扩技术是一种在常温下借助冷辗机轧辊的挤压作用,使环形零件内部金属材料发生塑性变形的冷加工成形工艺,因其具有节省材料、加工质量精密度高、稳定性可靠性好等优点,目前已在汽车、火车、航天航空等领域的中小型轴承套圈、车轮等无缝环形件的生产制造业得到了广泛应用。近年来,高铁轴承套圈等异形截面环形件的冷辗扩成形技术有一定的发展,但都着重于对称性冷辗扩,在非对称冷辗扩方面的研究甚少。本文针对高铁轴承内圈基于ABAQUS软件建立了非对称冷辗扩有限元模型,模拟分析了三种芯辊进给方式对冷辗扩过程中力能参数的影响规律,发现阶梯形减速进给方式的效果最佳,并运用单因素法得到轧制力、轧制力矩与芯辊初始进给速度呈递增关系,和驱动辊转速呈递减关系,而锥辊转速对其影响有限;基于正交试验设计方法,以成形后轴承内圈小端面的壁厚均匀性为试验指标,采用极差、方差分析法,获得了最优工艺参数组合,即芯辊初始进给速度为1.0mm/s,锥辊转速为29rad/s,驱动辊转速为16rad/s,其中驱动辊转速对壁厚均匀性影响较显着,而其它因素影响较小,且因素之间没有交互作用;通过分析冷辗扩成形过程中咬入压紧阶段、稳定辗扩阶段和精整归圆阶段各个方向上的应力应变分布云图,发现应力应变呈现出先增大后减小趋于稳定的分布态势,环件表面与驱动辊、芯辊接触区域的应力应变明显大于芯部,且在稳定辗扩阶段应力应变量最大,塑性变形程度最为剧烈,同时采用点追踪法和速度场模拟分析,发现冷辗扩过程中金属流动方向呈多元化,环件内外壁和大小端面的金属流动性较强且不规则,而芯部分布较均匀。本文通过对高铁轴承内圈非对称冷辗扩成形中技术参数和成形机理的研究分析,完善了大型复杂异形截面环形件非对称冷辗扩成形技术的理论体系,对高铁轴承的进一步研究和国产化制造具有重要的理论意义和应用价值。
张健[4]（2012）在《PCR-80轴承冷辗环机整机结构优化》文中进行了进一步梳理轴承冷辗环机应用极其广泛，是当代轴承制造业不可或缺的基础设备，可以说，冷辗技术已成为评价一个国家工业水平高低的重要指标之一，对冷辗环机进行改进设计对整个轴承制造业来说将是一项非常有意义的工作。本文介绍了轴承冷辗环机的分类和国内外的研究现状，以PCR-80型冷辗环机为研究对象，对该冷辗设备的结构进行了研究分析和优化改进。在充分了解冷辗环机具体结构特点的基础上，运用三维CAD软件Pro/E，建立了主轴部件、芯辊部件、支撑辊部件、主滑块部件、机架和进给系统等的三维CAD模型。基于虚拟样机软件ADAMS，建立了冷辗环机的运动学模型，并对模型进行了运动仿真，虚拟再现了设备的工作过程。通过运动学分析，得出了设备滑块部件的位移、速度、加速度随时间变化的曲线。通过建立冷辗环机主轴、芯辊、支撑辊和机架等重要部件的力学模型，利用大型有限元软件ANSYS对其进行了三维有限元结构力学分析，得出了应力分布云图和变形图，并对芯辊的辗压角和支撑角进行了重新布置。最后，在ANSYS软件中建立了冷辗环机机架的三维参数化模型，对其结构进行了优化。由各零部件有限元分析结果得知，主轴、芯辊、支撑辊和机架的局部最大应力远小于其材料的许用应力，强度完全可以满足要求，在设计时应主要考虑其刚度；以减轻机架重量和提高其刚度为目标，通过多目标约束优化，使机架重量有所减轻，刚度有所增加。材料得到了更加充分的利用，产品的精度也随之提高，具有较大的实际应用意义。
漆良涛[5]（2012）在《轴承套圈冷辗扩成形关键技术研究》文中研究表明环件冷辗扩是一种先进的精密成形技术，是利用辗环机使环件壁厚减薄、直径扩大的塑性加工工艺。其具有节约材料、使环件金属纤维连续、增强零件抗腐蚀能力和疲劳强度、降低成本、提高生产效率等优点。因此，冷辗扩加工技术被广泛应用于轴承套圈等环形零件的加工。目前矩形截面环件冷辗扩的研究成果比较丰富，而异型截面环件的冷辗扩研究尚处于起步阶段。因此对异型截面环件冷辗扩的深入研究有着重要的理论意义和现实价值。本文以深沟球轴承内圈为研究对象，分别利用理论分析、数值模拟、辗扩实验等研究方法对其冷辗扩成形关键性技术进行了深入的研究。通过对冷辗扩过程中环件的咬入条件、锻透条件等分析，得出了工艺参数的计算公式；利用刚塑性有限元理论，以有限元分析软件DEFORM-3D为平台，建立深沟球轴承内圈冷辗扩有限元模型；通过对深沟球轴承内圈冷辗扩过程有限元模拟，分析冷辗扩过程中内圈的应变场、应力场以及金属流动规律，研究内圈冷辗扩变形机理，找出了缺陷产生的原因；研究了驱动辊转速、芯辊进给速度以及宽径比对宽展和直径增长速度的影响规律，从而选择合理的工艺参数，保证冷辗扩成形质量及稳定性，为工艺参数的优化提供理论基础；研究了驱动辊转速、芯辊进给速度以及宽径比对辗扩力和辗扩力矩的影响规律，为辗环机的选择或设计提供参考依据；进行了深沟球轴承内圈冷辗扩实验，通过对数值模拟与实验过程中的成形效果、直径增长速度以及辗扩力矩的对比，验证了深沟球轴承内圈冷辗扩有限元模拟的可靠性。本论文通过对深沟球轴承内圈冷辗扩过程研究得到的成果，对提高冷辗扩的产品质量及生产效率、完善异型截面环件冷辗扩理论具有重要的科学意义和应用价值。
田琛琛[6]（2010）在《双球面截面环件轧制成形规律研究》文中研究说明双球面截面环件广泛地应用于轴承套圈、球笼式等速万向节等机械结构件方面,具有对内外球面尺寸、内外球面公差精度要求高等独特的特点。传统的双球面是采用机械加工的方法。本文采用环件轧制的方法使双球面截面环件轧制成形。环件轧制技术是一种生产高质量高效率无缝的新工艺,具有工作环境好、加工余量少、生产成本低等特点。目前,对于简单矩形截面环件轧制的研究不论是在理论上还是实际生产中都已经取得了丰硕的成果。然而,对于异形截面环件的轧制,在实际生产中存在一些技术难题。因此,环件轧制技术目前最具有吸引力的发展方向,是直接轧制成形轮廓复杂的异形截面环件。本文以双球面截面环件为研究对象,以理论研究、数值模拟、以及实验研究三方面结合的研究方法着手,从理论到实验对双球面截面环件轧制成形中的基本规律进行了深入的研究。在本文中对其如何达到更高的尺寸精度要求以及球面成形效果进行了较为详细的研究,研究的主要内容包括：基于环件轧制理论,建立了双球面截面环件力能模型,采用微元法对双球面截面环件的力能公式进行了合理的推导。针对其在轧制过程中的变形特点,将其轧制过程分为两个阶段,芯辊压入阶段以及芯辊压入后阶段进行研究,推导出在两个不同的轧制过程中环件外径扩大、壁厚尺寸变化、截面形状变化的表达式,外径扩大速度、轧制时间的表达式,以及导向辊的控制方式。通过对双球面截面环件轧制的工艺参数的研究,确定了环件毛坯以及轧辊的尺寸,建立了合适的芯辊进给速度范围、轧制时间等方案。对双球面截面环件轧制成形过程进行了数值模拟,重点研究了不同毛坯尺寸对环件中金属流动规律和应力应变的影响,以及相同毛坯尺寸下不同芯辊进给速度对环件轴向宽展变化和应力应变的影响。研究结果表明,双球面截面环件的最大轧制力、环件的等效应变随着轧制比的增大而增大,轧制比增大时轴向金属的位移依次增大。轧制比相同时,随着芯辊进给速度的增大,环件的应力与等效应变都依次增大。随着进给速度的增大轴向金属位移减小,环件端面更为平整。通过在D56G90数控精密环轧机上进行双球面截面环件轧制成形的实验研究,成功使用矩形毛坯轧制成形双球面截面环件；通过改变芯辊进给速度进行实验,观察不同的进给速度对环件成形的影响以及对环件内、外径处轴向宽展的影响。
田亮[7]（2009）在《双沟轴承外圈冷辗扩成型理论及工艺研究》文中研究表明环件冷辗扩是一种先进的连续局部塑性回转成型工艺,具有节能、节材、生产效率高、生产成本低、产品质量好等优点,广泛用于生产各类轴承套圈、齿圈、管接头以及其他精密无缝环件。目前,对于形状简单的矩形截面环件冷辗扩理论及工艺设计方法的研究已取得了丰富的成果,实际生产也很成功。而异形截面环件冷辗扩的研究则相对滞后,实际成产中存在较多技术难题。本文以双沟轴承外圈为研究对象,从理论、数值模拟和实验角度对双沟轴承套圈冷辗扩成型基本规律进行了深入研究。本文在矩形截面环件闭式辗扩力能公式的基础上,采用微元法推导了适合双沟截面环件的辗扩力能公式。针对双沟环件冷辗扩金属变形的特点,将其辗扩过程分为两个阶段,通过适当的假设,推导了双沟环件在辗扩不同阶段的外径增长表达式。对导向辊控制方式进行了研究,得到了导向辊圆心运动轨迹分别为直线和圆弧两种情况下的运动方程。针对芯辊进给规范,研究得到了辗扩对象为双沟截面环件时,采用芯辊进给速度为常数、每转进给量为常数、环件外径增长速度为常数和导向辊圆心运动速度为常数这四种控制条件下的芯辊进给速度设计方法。基于环件辗扩理论与工艺设计方法,通过对双沟截面环件辗扩工艺特性分析,设计了双沟环件冷辗扩中的各项工艺参数,包括毛坯尺寸、模具尺寸和芯辊进给速度等。基于ABAQUS/Explicit有限元分析软件,建立了双沟轴承外圈冷辗扩过程的有限元分析模型,对双沟轴承外圈冷辗扩成型过程进行了数值模拟,重点研究了环件沟道区域的受力状态、金属流动规律及应力应变关系。采用不同的毛坯尺寸和芯辊进给速度进行数值模拟,分析对比了不同参数下的冷辗扩成型情况,得出了最优工艺参数。基于优化工艺参数,在D56G90精密冷辗扩机上进行了双沟轴承外圈冷辗扩实验研究。通过合理调试设备控制参数,成功使用矩形毛坯辗扩出合格的双沟轴承外圈,并和模拟结果进行对比,验证了工艺的可行性和数值模拟的正确性。
鄢奉林,阮维[8]（2008）在《环件冷辗扩在线测量研究》文中研究说明环件冷辗扩是一种先进的环件制造技术。为了对冷辗扩过程和环件尺寸精度进行精密控制,建立了环件尺寸和体积在线测量新的数学模型,给出了基于体积在线测量的精整位置外径预测方法。研究有效提高了环件精度,并使冷辗扩机有精整位置自动预测功能。
鄢奉林[9]（2008）在《环件冷辗扩过程测量与控制研究》文中认为环件冷辗扩是环件在不需加热的条件下进行的特种成形工艺,它通过连续局部塑性回转变形扩大环件直径并成形环件。这种高效低成本优质量的工艺已在轴承等行业得到了应用,但还很不完善。随着冷辗扩环件应用范围的扩大,以及对环件精度要求的提高,迫切需要对环件冷辗扩工艺、设备与控制等进行更深入的研究。本文把冷辗扩工艺、设备与控制等因素作为一个相互关联的整体进行了研究,建立了冷辗扩工艺过程的数学模型,提出了环件尺寸在线测量和设备控制的技术方案。主要内容和研究成果如下:1.研究了芯辊进给速度和驱动辊转速对环件外径增长率的影响,系统地建立了冷辗扩过程数学模型。该模型全面反映了冷辗扩过程中工艺变量之间的关系,它为冷辗扩规程设计、冷辗扩机自动控制提供了理论基础。2.基于对圆度辊随动位置和随动约束力的分析,建立了圆度辊随动系统的模型,为圆度辊的控制和机构设计提供了理论依据。3.提出了以外径增长率为控制目标的冷辗扩规程设计方法。用该方法设计的冷辗扩规程,可直接给出芯辊进给速度与环件壁厚或外径变化关系曲线,这种曲线方便冷辗扩机实施控制。实验证明该方法高效快捷。4.根据所建立的数学模型,编制了过程参数模拟软件。该软件可模拟并显示主要过程参数的时间历程,为工艺分析和过程控制提供了有力工具。5.建立了冷辗扩环件尺寸在线测量的数学模型,给出了一种环件毛坯体积预测计算的简便算法,以及基于此算法的精辗位置外径判据。对环件尺寸误差进行了分析,提出了减小误差的措施。6.提出了冷辗扩设备数控系统的总体结构,根据冷辗扩过程的特点和控制要求,扩展了以PLC核心的冷辗扩机控制系统。7.分析了包括机械传动结构在内的冷辗扩机交流电气伺服系统,在Simulink/Matalb中建立了动态仿真模型,并进行了仿真研究。
张夕凤[10]（2008）在《轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究》文中研究指明环件冷辗扩是常温下借助于辗环机使环件产生壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺。环件辗扩是轧制技术与机械零件制造技术的交叉和结合,具有材料利用率高、减少加工工序、提高工件质量和精度、降低零件的制造成本、节能和改善工作环境等优点,与传统加工工艺相比,具有重大的社会经济效益。本文针对目前冷辗扩技术发展的现状和存在的问题,以深沟球轴承套圈的冷辗扩成形加工为研究对象,建立了环形件冷辗扩成形过程工艺仿真模型。研究了模具结构、进给速度、驱动辊转速以及材料参数等对环件冷辗扩的成形质量、力能参数以及轴向展宽等的影响规律,为环件冷辗扩生产工艺参数的合理确定提供了理论基础。本文的主要内容和得到的主要结论如下:（1）有限元模型的建立。以大型非线性模拟软件ABAQUS为平台,采用弹塑性力学理论、大变形数值模拟技术,充分考虑环形件冷辗扩过程的三维变形、连续渐变、非对称、时变、非稳态等特征,有效处理环形件冷辗扩过程中的几何、物理和边界三重非线性的多参数耦合交互作用问题,建立了轴承套圈冷辗扩成形过程的有限元数值模拟模型。（2）研究给出了轴承套圈冷辗扩成形过程有限元数值模拟中合理的进给速度、导向辊运动轨迹的确定与控制方法。根据咬入条件和锻透条件确定了轴承套圈冷辗扩成形过程中进给速度的设计公式。在模拟中采用随动式的导向辊,其运动轨迹为一段以驱动辊轴线为中心的圆弧。通过研究不同质量缩放系数对模拟结果的影响,确定了模拟中合理的质量缩放系数为10。（3）研究了模具结构和加工工艺参数对轴承套圈成形的影响。合理的模具结构可以避免工件端面出现鱼尾现象,使套圈获得较好的端面质量,减小辗压成形后工件的机加工量。在成形初始阶段采用较大的进给速度,而在加工后期阶段采用较小的进给速度,有利于加工的稳定、提高成形的质量。随着驱动辊转速增大,所需的成形辗扩力减小,成形效果提高,但是易出现打滑,加工所需的冷辗机的功率增大,所以要根据生产的要求合理设计驱动辊转速。（4）研究了材料性能参数与进给速度及其耦合作用对轴承套圈成形的影响。在模具加限制展宽结构情况下,研究了硬化指数、弹性模量和屈服强度等材料性能参数分别在0.10-0.40、100 GPa-400 GPa、50 MPa-400 MPa,均匀进给速度在1.0-4.0 mm/s范围内时,材料性能参数和进给速度对成形的耦合影响。1)辗扩力随着进给速度的增大而增大;硬化指数对辗扩力的影响规律与不同硬化指数下材料的真实应力-应变曲线的变化规律基本一致;屈服强度在加工前期对辗扩力影响较大,后期影响较小;弹性模量对辗扩力的影响很小。2)随着进给速度增大,材料在芯辊凹槽处成形的形状变差;随着硬化指数和弹性模量增大,轴承套圈端面的轴向展宽减小,随着进给速度增大,硬化指数和弹性模量对轴承套圈端面轴向展宽的影响减小;屈服强度对轴承套圈端面轴向展宽的影响较小。3)进给速度越小,工件的最终形状越好,但随着进给速度增大,工件成形的不均匀程度得到改善;随着硬化指数增大,工件成形的最大变形量减小,变形均匀性提高。随着进给速度增大,硬化指数对工件内不均匀成形的影响减小;随着弹性模量增大,工件成形的最大等效塑性应变值增大,不均匀变形程度增大;屈服强度对工件成形的不均匀程度影响无明显规律。4)进给速度对靠近内径处端面的变形量影响较大,随着进给速度增大,工件端面的等效塑性应变减小;随着硬化指数增大,工件端面的等效塑性应变减小,弹性模量和屈服强度对靠近外径处端面的应变量影响较大;随着进给速度增大,硬化指数、弹性模量和屈服强度对工件端面等效塑性应变影响减小。5)进给速度增大,工件内表面等效塑性应变减小;硬化指数和屈服强度对工件内表面等效塑性应变影响较小。在沟槽处弹性模量的影响较大,且随着弹性模量的增大,沟槽处的等效应变增大。
二、开式冷辗加工尺寸误差分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、开式冷辗加工尺寸误差分析（论文提纲范文）
（1）锥形轴承套圈热辗扩数值模拟与工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 环件辗扩成形技术 |
| 1.2 环件辗扩类型及原理 |
| 1.2.1 径向辗扩 |
| 1.2.2 径-轴向辗扩 |
| 1.3 环件辗扩特点及优势 |
| 1.4 热辗扩成形工艺 |
| 1.5 国内外对环件辗扩的研究 |
| 1.5.1 环件辗扩实验研究 |
| 1.5.2 环件辗扩理论研究 |
| 1.5.3 有限元仿真模拟研究 |
| 1.6 异形截面环件 |
| 1.6.1 异形截面环件概括 |
| 1.6.2 异形截面环件辗扩研究现状 |
| 1.7 课题的研究目的及意义 |
| 1.8 本文研究内容 |
| 第二章 环件热辗扩基本理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 环件辗扩静力学原理 |
| 2.2.1 环件咬入力学模型与条件 |
| 2.2.2 环件咬入的影响因素 |
| 2.2.3 环件锻透力学模型与条件 |
| 2.2.4 环件锻透条件影响因素 |
| 2.3 环件辗扩工艺参数设计 |
| 2.3.1 轧辊极限直径 |
| 2.3.2 环件极限壁厚 |
| 2.3.3 辗扩比 |
| 2.3.4 辗扩温度 |
| 2.3.5 每转进给量 |
| 2.3.6 进给速度 |
| 2.3.7 辗扩时间 |
| 2.4 弹塑性有限元理论基础 |
| 2.4.1 弹塑性有限元方法概述 |
| 2.4.2 弹塑性力学基本方程 |
| 2.4.3 有限元分析步骤 |
| 2.5 MSC.MARC有限元软件简介 |
| 2.5.1 简介 |
| 2.5.2 接触分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内锥形截面环件热辗扩工艺优化数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 内锥形截面环件毛坯设计原理及方法 |
| 3.2.1 环件毛坯设计原理 |
| 3.2.2 内锥形环件毛坯设计方法 |
| 3.3 内锥形截面环件制坯工艺流程 |
| 3.4 内锥形截面环件辗扩成形有限元模型建立 |
| 3.4.1 建立几何模型与网格划分 |
| 3.4.2 定义材料特性 |
| 3.4.3 定义接触 |
| 3.4.4 定义约束和加载方式 |
| 3.4.5 提交运算 |
| 3.5 结果分析 |
| 3.5.1 几何模拟结果 |
| 3.5.2 应力应变 |
| 3.5.3 温度 |
| 3.5.4 毛刺缺陷 |
| 3.6 热辗扩成形工艺参数对毛刺缺陷的影响 |
| 3.6.1 进给速度对毛刺的影响 |
| 3.6.2 驱动辊转速对毛刺的影响 |
| 3.7 毛坯尺寸参数对毛刺缺陷的影响 |
| 3.7.1 辗扩比对毛刺缺陷的影响 |
| 3.7.2 倒角对毛刺缺陷的影响 |
| 3.8 工艺参数及毛坯尺寸优化 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 外锥形截面环件辗扩工艺优化数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 外锥形截面环件毛坯设计方法 |
| 4.3 外锥形截面环件制坯工艺流程 |
| 4.4 外锥形截面环件辗扩成形有限元模型建立 |
| 4.4.1 几何建模与网格划分 |
| 4.4.2 定义材料特性 |
| 4.4.3 接触定义、约束和加载方式 |
| 4.4.4 提交运算 |
| 4.5 结果分析 |
| 4.5.1 几何形状变形过程分析 |
| 4.5.2 应力应变分析 |
| 4.5.3 折叠缺陷分析 |
| 4.6 毛坯尺寸参数对折叠缺陷的影响 |
| 4.6.1 毛坯形状对折叠影响 |
| 4.6.2 辗扩比对折叠缺陷的影响 |
| 4.7 进给速度对折叠缺陷的影响 |
| 4.8 工艺参数及毛坯尺寸优化 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 冷辗扩工艺概述 |
| 1.1.1 冷辗扩基本原理 |
| 1.1.2 冷辗扩工艺优点 |
| 1.1.3 冷辗扩技术研究动态 |
| 1.2 金属复合材料概述 |
| 1.2.1 金属复合材料特性及应用 |
| 1.2.2 国内外金属复合材料的研究进展 |
| 1.3 课题研究意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 2 双金属复合材料轴承套圈冷辗扩有限元建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 坯料材料选取 |
| 2.3 坯料结构设计 |
| 2.4 模具设计 |
| 2.4.1 环件咬入与锻透条件 |
| 2.4.2 驱动辊、芯辊和导向辊设计 |
| 2.5 双金属复合材料轴承套圈冷辗扩有限元模型的建立 |
| 2.5.1 创建部件 |
| 2.5.2 创建材料和截面属性 |
| 2.5.3 定义装配件 |
| 2.5.4 设置分析步 |
| 2.5.5 定义相互作用 |
| 2.5.6 定义边界条件和载荷 |
| 2.5.7 划分网格 |
| 2.5.8 分析与后处理 |
| 2.6 .导向辊位置控制 |
| 2.6.1 环件实时监测 |
| 2.6.2 位置控制计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 应力场分析 |
| 3.2.1 环件咬入阶段应力场分析 |
| 3.2.2 稳定辗扩阶段应力场分析 |
| 3.2.3 精整归圆阶段应力场分析 |
| 3.3 应变场分析 |
| 3.3.1 咬入阶段应变场分析 |
| 3.3.2 稳定辗扩阶段应变场分析 |
| 3.3.3 精整归圆阶段应变场分析 |
| 3.4 金属流动规律分析 |
| 3.4.1 金属径向流动规律 |
| 3.4.2 金属轴向流动规律 |
| 3.5 环件直径增长规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 工艺参数对双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形质量的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形质量指标分析 |
| 4.2.1 内孔圆度误差 |
| 4.2.2 塑性变形程度与均匀性 |
| 4.2.3 壁厚均匀性与厚比分配 |
| 4.3 芯辊初始进给速度对环件成形质量的影响 |
| 4.3.1 芯辊初始进给速度取值方案 |
| 4.3.2 芯辊初始进给速度对圆度误差的影响 |
| 4.3.3 芯辊初始进给速度对塑性变形程度与均匀性的影响 |
| 4.3.4 芯辊初始进给速度对壁厚均匀性与厚比分配的影响 |
| 4.4 驱动辊转速对环件成形质量的影响 |
| 4.4.1 驱动辊转速取值方案 |
| 4.4.2 驱动辊转速对圆度误差的影响 |
| 4.4.3 驱动辊转速对塑性变形程度与均匀性的影响 |
| 4.4.4 驱动辊转速对壁厚均匀性与厚比分配的影响 |
| 4.5 坯料壁厚比对环件成形质量的影响 |
| 4.5.1 坯料壁厚比取值方案 |
| 4.5.2 坯料壁厚比对圆度误差的影响 |
| 4.5.3 坯料壁厚比对塑性变形程度与均匀性的影响 |
| 4.5.4 坯料壁厚比对壁厚均匀性与厚比分配的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形工艺参数优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多指标正交试验设计与冷辗扩数值模拟 |
| 5.2.1 试验目的与试验指标 |
| 5.2.2 试验因素与因素水平 |
| 5.2.3 多指标正交试验表与冷辗扩数值模拟 |
| 5.2.4 数据综合评分处理 |
| 5.3 多指标正交试验结果分析 |
| 5.3.1 极差分析法 |
| 5.3.2 方差分析法 |
| 5.4 数值模拟验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（3）高铁轴承内圈非对称冷辗扩成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 冷辗扩工艺概述 |
| 1.1.1 冷辗扩基本原理 |
| 1.2 冷辗扩技术国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究意义与研究内容 |
| 1.3.1 课题研究意义 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 2 高铁轴承内圈非对称冷辗扩的设计及有限元建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高铁轴承内圈非对称冷辗扩的方案设计 |
| 2.3 高铁轴承内圈坯料的材料与结构设计 |
| 2.3.1 高铁轴承内圈坯料的材料选取 |
| 2.3.2 高铁轴承内圈坯料的结构设计 |
| 2.4 高铁轴承内圈非对称冷辗扩的模具设计 |
| 2.4.1 环件咬入与锻透条件 |
| 2.4.2 驱动辊与芯辊设计 |
| 2.4.3 导向辊与锥辊设计 |
| 2.5 高铁轴承内圈非对称冷辗扩有限元模型的建立 |
| 2.5.1 创建部件 |
| 2.5.2 创建材料和截面属性 |
| 2.5.3 定义装配件 |
| 2.5.4 设置分析步 |
| 2.5.5 定义相互作用 |
| 2.5.6 定义载荷和边界条件 |
| 2.5.7 划分网格 |
| 2.5.8 分析与后处理 |
| 2.6 轧辊位置的控制 |
| 2.6.1 驱动辊、芯辊位置控制 |
| 2.6.2 环件实时监测 |
| 2.6.3 导向辊位置控制 |
| 2.6.4 锥辊位置控制 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 高铁轴承内圈非对称冷辗扩力能参数分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 芯辊进给方式对冷辗扩力能参数的影响分析 |
| 3.2.1 芯辊进给方式 |
| 3.2.2 芯辊进给方式对冷辗扩力能参数的影响 |
| 3.3 芯辊进给速度对冷辗扩力能参数的影响分析 |
| 3.4 锥辊转速对冷辗扩力能参数的影响分析 |
| 3.5 驱动辊转速对冷辗扩力能参数的影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高铁轴承内圈非对称冷辗扩工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.2.1 试验目的与试验指标 |
| 4.2.2 试验因素与水平 |
| 4.2.3 正交表与试验结果 |
| 4.3 正交试验结果分析 |
| 4.3.1 极差分析法 |
| 4.3.2 方差分析法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高铁轴承内圈非对称冷辗扩成形机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高铁轴承内圈冷辗扩应力场分析 |
| 5.2.1 咬入压紧阶段应力场分析 |
| 5.2.2 稳定辗扩阶段应力场分析 |
| 5.2.3 精整归圆阶段应力场分析 |
| 5.3 高铁轴承内圈冷辗扩应变场分析 |
| 5.3.1 咬入压紧阶段应变场分析 |
| 5.3.2 稳定辗扩阶段应变场分析 |
| 5.3.3 精整归圆阶段应变场分析 |
| 5.4 高铁轴承内圈冷辗扩金属流动规律分析 |
| 5.4.1 金属径向流动规律分析 |
| 5.4.2 金属轴向流动规律分析 |
| 5.4.3 金属周向流动规律分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）PCR-80轴承冷辗环机整机结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 致谢 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 轴承冷辗环机的发展历史与现状 |
| 1.1.1 国外研究概况 |
| 1.1.2 国内研究概况 |
| 1.2 冷辗环机的辗压原理及分类 |
| 1.2.1 冷辗环机的理论与实验研究 |
| 1.2.2 冷碾环机分类 |
| 1.3 课题来源及意义 |
| 1.4 本论文研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 PCR-80 轴承冷辗机 CAD 系统的建立 |
| 2.1 PCR-80 轴承冷辗机设备结构简介 |
| 2.2 PCR-80 轴承冷辗机 CAD 系统模型的建立 |
| 2.2.1 应用软件 PRO/E 简介 |
| 2.2.2 PCR-80 轴承冷辗机 CAD 系统的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 PCR-80 轴承冷辗机的运动学分析 |
| 3.1 ADAMS 软件概述 |
| 3.1.1 ADAMS 软件的特点 |
| 3.1.2 ADAMS 软件的应用 |
| 3.2 ADAMS 模块介绍 |
| 3.2.1 核心模块 |
| 3.2.2 功能扩展模块 |
| 3.3 PCR-80 轴承冷辗机模型环境的设置 |
| 3.4 PCR-80 轴承冷辗机运动学分析 |
| 3.4.1 约束简介 |
| 3.4.2 运动简介 |
| 3.4.3 PCR-80 轴承冷辗环机各部件中约束的施加 |
| 3.4.4 PCR-80 轴承冷辗机各部件的运动关系 |
| 3.4.5 PCR-80 轴承冷辗机模型中运动的施加 |
| 3.4.6 PCR-80 轴承冷辗机模型中主滑块的仿真结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 PCR-80 轴承冷辗机的有限元分析 |
| 4.1 有限元法与 ANSYS 软件介绍 |
| 4.1.1 有限元法介绍 |
| 4.1.2 ANSYS 软件介绍 |
| 4.2 PCR-80 轴承冷辗机主轴、芯辊和支撑轴的有限元分析 |
| 4.2.1 力学模型的建立 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.2.3 芯辊刚度的改进方案 |
| 4.3 PCR-80 轴承冷辗环机机架的结构分析 |
| 4.3.1 力学模型的建立 |
| 4.3.2 计算结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 PCR-80 轴承冷辗环机机架的模态分析 |
| 5.1 模态分析基本理论 |
| 5.2 机架的模态分析 |
| 5.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 PCR-80 轴承冷辗环机的优化设计 |
| 6.1 ANSYS 优化技术原理 |
| 6.1.1 优化设计理论 |
| 6.1.2 优化设计基本概念 |
| 6.2 优化设计的步骤 |
| 6.3 PCR-80 轴承冷辗机机架的结构优化设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 论文不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（5）轴承套圈冷辗扩成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 环件冷辗扩技术发展现状 |
| 1.1.1 试验研究 |
| 1.1.2 理论研究 |
| 1.1.3 数值模拟研究 |
| 1.2 环件冷辗扩基本原理及优点 |
| 1.2.1 环件冷辗扩基本原理 |
| 1.2.2 环件冷辗扩技术特点 |
| 1.2.3 环件冷辗扩在轴承套圈加工中的优势 |
| 1.3 课题的研究背景和意义 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 2 深沟球轴承内圈冷辗扩有限元模型的建立 |
| 2.1 有限元基本理论 |
| 2.1.1 刚塑性有限元理论 |
| 2.2 DEFORM-3D 软件简介 |
| 2.2.1 DEFORM-3D 的特点 |
| 2.2.2 DEFORM-3D 的结构模块 |
| 2.3 有限元模型的建立 |
| 2.3.1 CAD 模型建立 |
| 2.3.2 工艺参数的选择 |
| 2.3.3 有限元模型的假设 |
| 2.3.4 材料模型 |
| 2.3.5 摩擦模型 |
| 2.3.6 数值模拟模型的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 深沟球轴承内圈冷辗扩变形机理研究 |
| 3.1 轴承内圈冷辗扩成形过程 |
| 3.2 深沟球轴承内圈冷辗扩应变场分析 |
| 3.2.1 压紧变形阶段的应变场 |
| 3.2.2 稳定变形阶段的应变场 |
| 3.2.3 精整成形阶段的应变场 |
| 3.2.4 深沟球轴承内圈冷辗扩等效应变变化规律 |
| 3.3 深沟球轴承内圈冷辗扩应力场分析 |
| 3.3.1 压紧变形阶段的应力场 |
| 3.3.2 稳定变形阶段的应力场 |
| 3.3.3 精整成形阶段的应力场 |
| 3.4 深沟球轴承内圈冷辗扩金属流动规律 |
| 3.4.1 金属轴向流动规律分析 |
| 3.4.2 金属径向流动规律分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 工艺参数对内圈冷辗扩成形质量影响分析 |
| 4.1 宽展 |
| 4.2 工艺参数对宽展的影响 |
| 4.2.1 驱动辊转速对宽展影响规律 |
| 4.2.2 芯辊进给速度对宽展的影响 |
| 4.2.3 宽径比对宽展的影响 |
| 4.3 工艺参数对直径增长规律的影响 |
| 4.3.1 驱动辊转速对直径增长规律的影响 |
| 4.3.2 芯辊进给速度对直径增长规律的影响 |
| 4.3.3 宽径比对直径增长规律的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 工艺参数对内圈冷辗扩力能参数影响分析 |
| 5.1 力能参数计算 |
| 5.2 工艺参数对力能参数影响规律 |
| 5.2.1 驱动辊转速对力能参数影响研究 |
| 5.2.2 芯辊进给速度对力能参数影响研究 |
| 5.2.3 宽径比对力能参数影响研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 深沟球轴承内圈冷辗扩实验研究 |
| 6.1 实验设计 |
| 6.1.1 实验目的 |
| 6.1.2 实验设备与检测系统 |
| 6.1.3 实验模具与毛坯的加工 |
| 6.2 试验结果与分析 |
| 6.2.1 模拟与实验成形效果对比 |
| 6.2.2 模拟与实验直径增长的比较 |
| 6.2.3 模拟与实验辗扩力矩的比较 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）双球面截面环件轧制成形规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 环件轧制原理和特点 |
| 1.2.1 环件轧制原理 |
| 1.2.2. 环件轧制特点 |
| 1.3. 环件轧制的现状 |
| 1.3.1 环件轧制实验研究 |
| 1.3.2 环件轧制理论研究 |
| 1.3.3 环件轧制数值模拟研究 |
| 1.4 课题的来源、目的和内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的目的 |
| 1.4.3 课题研究的内容 |
| 1.5 本章小节 |
| 第2章 双球面截面环件轧制力能以及成形规律研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双球面截面环件轧制力能研究 |
| 2.3 双球面截面环件直径变化与芯辊进给速度的关系 |
| 2.3.1 芯辊压入阶段 |
| 2.3.2 芯辊压入后阶段 |
| 2.4 双球面截面环件直径扩大速度 |
| 2.5 双球面截面环件截面变化与芯辊进给速度的变化规律 |
| 2.6 环件的壁厚变化过程 |
| 2.7 导向辊控制方式 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 双球面截面环件轧制有限元模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元在环件轧制中的应用 |
| 3.2.1 有限元法的应用 |
| 3.2.2 环件轧制过程中的有限元动态显示算法分析 |
| 3.3 双球面截面环件轧制过程的建模 |
| 3.3.1 Abaqus软件简介 |
| 3.3.2 环件轧制过程建模 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 双球面截面环件冷轧工艺参数设计以及其对轧制成形规律的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双球面截面环件冷轧工艺参数的设计 |
| 4.2.1 毛坯设计 |
| 4.2.2 轧辊设计 |
| 4.2.3 轧制时间 |
| 4.3 双球面截面工艺参数对成形规律的影响 |
| 4.3.1 双球面截面环件的成形过程 |
| 4.3.2 轧制比对轧制力的影响 |
| 4.3.3 轧制比对轴向金属流动规律的影响 |
| 4.3.4 不同进给速度对金属成形规律的影响 |
| 4.3.5 不同进给速度对轴向金属流动的影响 |
| 4.3.6 不同进给速度对端面质量的影响 |
| 4.3.7 不同进给速度对轧制力的影响 |
| 4.3.8 不同进给速度对轧制力矩的影响 |
| 4.4 导向辊控制方式对环件成形规律的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双球面截面环件轧制实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验目的 |
| 5.3 实验设备 |
| 5.4 实验模具以及轧制毛坯的加 |
| 5.5 轧制实验 |
| 5.5.1 实验前准备工作 |
| 5.5.2 轧制实验过程 |
| 5.5.3 轧制成品与模拟结果比较 |
| 5.5.4 轧制实验数据模拟数据对比 |
| 5.5.4.1 环件轧制尺寸的测量 |
| 5.5.4.2 轧辊的圆度以及轧制后产品的圆度测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录B 用最小二乘法拟合圆的半径与圆心的MatLAB程序 |
| 附录C 利用MatLAB所求轧制力的积分结果 |
（7）双沟轴承外圈冷辗扩成型理论及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷辗扩的基本原理及技术特点 |
| 1.2.1 冷辗扩技术的基本原理 |
| 1.2.2 冷辗扩的技术特点 |
| 1.3 冷辗扩在轴承套圈加工中的优势 |
| 1.4 环件辗扩技术发展现状 |
| 1.4.1 环件辗扩试验研究 |
| 1.4.2 环件辗扩理论研究 |
| 1.4.3 环件辗扩数值模拟研究 |
| 1.5 论文研究的内容和意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 环件辗扩有限元理论及模拟软件介绍 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 塑性成形有限元法简介 |
| 2.2.1 刚塑性有限元法 |
| 2.2.2 弹塑性有限元法 |
| 2.3 显式动力有限元算法 |
| 2.3.1 显式算法与隐式算法比较 |
| 2.3.2 显式动力有限元中心差分法 |
| 2.4 ABAQUS模拟软件简介 |
| 2.4.1 ABAQUS主要功能模块 |
| 2.4.2 ABAQUS的模拟流程 |
| 2.4.3 ABAQUS/Explicit的非线性分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 双沟轴承外圈冷辗扩理论研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双沟轴承外圈辗扩力能研究 |
| 3.2.1 矩形环件闭式轧制力能介绍 |
| 3.2.2 双沟轴承外圈辗扩力能计算 |
| 3.3 双沟轴承外圈外径增长规律 |
| 3.3.1 环件内沟槽成型阶段 |
| 3.3.2 环件充分辗扩阶段 |
| 3.4 导向辊控制方式 |
| 3.4.1 直线型导向辊运动方式 |
| 3.4.2 圆弧型导向辊运动方式 |
| 3.5 芯辊进给规范研究 |
| 3.5.1 进给速度为常数 |
| 3.5.2 每转进给量为常数 |
| 3.5.3 环件外径增长速度为常数 |
| 3.5.4 导向辊圆心运动速度为常数 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双沟环件冷辗扩工艺参数设计及数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 工艺参数设计 |
| 4.2.1 毛坯尺寸设计 |
| 4.2.2 轧辊设计 |
| 4.2.3 每转进给量及芯辊进给速度 |
| 4.3 工艺参数模拟优化 |
| 4.3.1 毛坯尺寸模拟优化 |
| 4.3.2 芯辊进给速度优化 |
| 4.4 金属流动规律研究 |
| 4.4.1 沟槽截面成型规律 |
| 4.4.2 套圈整体不同方向的金属变形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 双沟环件冷辗扩实验研究 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验设备介绍 |
| 5.3 实验模具及毛坯的设计加工 |
| 5.4 冷辗扩实验 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 实验过程描述 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.5.1 模拟与实验成型效果对比 |
| 5.5.2 辗扩成品几何尺寸实验数据 |
| 5.5.3 辗扩成品圆度测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录 B 最小二乘圆法计算圆度误差的MATLAB程序 |
（9）环件冷辗扩过程测量与控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 环件辗扩概况 |
| 1.2 环件辗扩研究发展状况 |
| 1.3 课题的来源、意义和目的 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 冷辗扩过程参数相互作用规律及其数学模型 |
| 2.1 冷辗扩原理及其基本特征 |
| 2.2 冷辗扩过程参数及其相互关系 |
| 2.3 冷辗扩过程数学模型 |
| 2.4 圆度辊系统的数学模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 环件冷辗扩规程 |
| 3.1 芯辊进给规程 |
| 3.1.1 芯辊进给规程的制定策略 |
| 3.1.2 基于环件外径增长率的芯辊进给规程 |
| 3.2 圆度辊约束力设计 |
| 3.3 冷辗扩过程参数模拟 |
| 3.3.1 过程参数模拟流程 |
| 3.3.2 过程参数模拟示例 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 环件冷辗扩测量研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 传感器与接口电路 |
| 4.2.1 脉冲编码器 |
| 4.2.2 光栅 |
| 4.3 在线测量装置 |
| 4.4 冷辗扩环件尺寸在线测量 |
| 4.5 冷辗扩环件体积测算 |
| 4.6 基于环件体积测算的精辗位置外径判据 |
| 4.7 冷辗扩尺寸误差分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 数控冷辗扩机控制系统研究 |
| 5.1 冷辗扩机组成与控制系统任务 |
| 5.2 冷辗扩机控制系统硬件设计 |
| 5.2.1 数控系统 |
| 5.2.2 伺服系统 |
| 5.2.3 冷辗扩机辅助控制系统 |
| 5.3 冷辗扩机控制系统软件设计 |
| 5.3.1 PLC控制软件设计 |
| 5.3.2 人机界面软件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 冷辗扩机伺服系统研究 |
| 6.1 冷辗扩机伺服系统结构与性能要求 |
| 6.2 冷辗扩机伺服系统数学模型 |
| 6.3 冷辗扩机伺服系统仿真研究 |
| 6.3.1 建立仿真模型 |
| 6.3.2 控制器参数设定 |
| 6.3.3 冷辗扩进给速度控制仿真 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 环件冷辗扩实验研究 |
| 7.1 实验设备及方案 |
| 7.2 毛坯和轧辊准备 |
| 7.3 辗扩参数的设计 |
| 7.3.1 驱动辊转速 |
| 7.3.2 芯辊进给速度 |
| 7.3.3 圆度辊位置与圆度辊油缸压力 |
| 7.3.4 尺寸控制参数设定 |
| 7.4 实验过程 |
| 7.5 实验结果与分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 冷辗扩过程参数模拟程序 |
| 附录2 攻读博士学位期间的成果 |
（10）轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷辗扩技术的基本原理和技术特点 |
| 1.3 冷辗扩技术的国内外研究现状 |
| 1.3.1 实验研究 |
| 1.3.2 理论研究 |
| 1.3.3 数值模拟研究 |
| 1.4 主要研究内容和采用的方法 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 采用的研究方法 |
| 1.5 本课题的研究意义 |
| 第二章 环件冷辗扩成形特点及其规律 |
| 2.1 轴承套圈加工常用加工工艺 |
| 2.2 环件冷辗扩变形的过程分析及其规律 |
| 2.2.1 环件冷辗扩咬入条件分析 |
| 2.2.2 环件冷辗扩锻透条件分析 |
| 2.2.3 辗扩力和辗扩力矩 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 有限元法的基本原理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 弹塑性有限元法 |
| 3.3 动态显式有限元理论基础 |
| 3.3.1 应力波的传播 |
| 3.3.2 显式时间积分 |
| 3.3.3 稳定性限制的定义 |
| 3.3.4 质量缩放以控制时间增量 |
| 3.3.5 网格对稳定极限的影响 |
| 3.3.6 沙漏控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 深沟球轴承套圈冷辗扩成形有限元模型的建立 |
| 4.1 有限元软件简介 |
| 4.2 深沟球轴承套圈成形有限元模型的建立 |
| 4.2.1 求解器的选择 |
| 4.2.2 有限元模型的建立过程 |
| 4.3 有限元建模的关键处理技术 |
| 4.3.1 芯辊进给速度的确定 |
| 4.3.2 导向辊运动轨迹的确定 |
| 4.3.3 质量缩放系数的确定 |
| 4.4 模拟结果的数据处理方法 |
| 4.4.1 辗扩力变化曲线的处理 |
| 4.4.2 轴承套圈成形轴向展宽的处理 |
| 4.4.3 轴承套圈成形等效塑性应变的处理 |
| 4.5 深沟球轴承套圈冷辗扩成形 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 模具结构和加工工艺参数对轴承套圈成形的影响 |
| 5.1 模具形状对工件成形质量的影响 |
| 5.2 进给速度对成形的影响 |
| 5.3 驱动辊转速对成形的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 材料参数和进给速度的耦合作用对套圈成形的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 硬化指数和进给速度的耦合作用对轴承套圈成形的影响规律 |
| 6.2.1 硬化指数和进给速度的耦合作用对套圈成形力能参数的影响 |
| 6.2.2 硬化指数和进给速度的耦合作用对套圈端面轴向展宽的影响 |
| 6.2.3 硬化指数和进给速度的耦合作用对套圈成形变形量的影响 |
| 6.3 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈成形的影响规律 |
| 6.3.1 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈成形力能参数的影响 |
| 6.3.2 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈端面轴向展宽的影响 |
| 6.3.3 弹性模量和进给速度的耦合作用对套圈成形变形量的影响 |
| 6.4 屈服强度和进给速度的耦合作用对轴承套圈成形的影响规律 |
| 6.4.1 屈服强度和进给速度的耦合作用对套圈成形力能参数的影响 |
| 6.4.2 屈服强度和进给速度的耦合作用对套圈端面轴向展宽的影响 |
| 6.4.3 屈服强度和进给速度的耦合作用对套圈成形变形量的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、开式冷辗加工尺寸误差分析（论文参考文献）
- [1]锥形轴承套圈热辗扩数值模拟与工艺优化[D]. 张振东. 安徽工业大学, 2019(02)
- [2]双金属复合材料轴承套圈冷辗扩成形技术研究[D]. 王成威. 宁波大学, 2018(06)
- [3]高铁轴承内圈非对称冷辗扩成形技术研究[D]. 赵哲骐. 宁波大学, 2017(02)
- [4]PCR-80轴承冷辗环机整机结构优化[D]. 张健. 合肥工业大学, 2012(03)
- [5]轴承套圈冷辗扩成形关键技术研究[D]. 漆良涛. 宁波大学, 2012(03)
- [6]双球面截面环件轧制成形规律研究[D]. 田琛琛. 武汉理工大学, 2010(12)
- [7]双沟轴承外圈冷辗扩成型理论及工艺研究[D]. 田亮. 武汉理工大学, 2009(S1)
- [8]环件冷辗扩在线测量研究[J]. 鄢奉林,阮维. 制造技术与机床, 2008(08)
- [9]环件冷辗扩过程测量与控制研究[D]. 鄢奉林. 武汉理工大学, 2008(12)
- [10]轴承套圈冷辗扩成形过程的数值模拟研究[D]. 张夕凤. 山东大学, 2008(01)