一、多元平行流冷凝器的换热计算方法（论文文献综述）
杨润泽,李杰[1]（2020）在《车用多元平行流冷凝器热力性能及流程布置仿真研究》文中研究指明采用分布参数法建立车用多元平行流冷凝器仿真模型,模拟2种流程布置的冷凝器换热和流动特性,仿真结果表明:与试验结果相比,冷凝器换热量的模拟结果偏差不超过±5%,空气出口温度偏差不超过±10%,制冷剂出口温度偏差不超过±15%,说明仿真模型能够较好地预测多元平行流冷凝器的换热和流动特性。通过50种流程布置方案仿真计算结果发现:车用多元平行流冷凝器的流程数不宜过多,一般以不超过5流程为宜,且最优化的流程布置方案更可能出现在流程数较少的情况下。
周英杰[2]（2020）在《电动汽车冬季负荷及制热调节特性研究》文中认为如何实现空调系统快速准确的制热调节对于解决电动汽车冬季制热不足、热舒适性差的问题至关重要。电动汽车冬季热负荷和热泵制热性能是影响制热调节特性的主要因素,研究电动汽车制热调节特性,首先要对电动汽车的冬季负荷特性和热泵系统制热性能进行研究,在此基础上联合负荷特性和热泵系统制热性能,探究电动汽车制热调节特性。本文研究的主要内容及结论如下:（1）采用热平衡法对电动汽车冬季稳态热负荷进行计算,得到不同环境温度、不同车速下电动汽车的负荷特性。结果表明:随着环境温度降低、车速的增加,电动汽车冬季热负荷增加,在环境温度-20℃、车速100km/h下,热负荷达到4803.1W.（2）建立热泵系统及主要部件仿真模型,并搭建热泵系统实验平台,在0℃、-7℃、-15℃三个环境温度下,验证得到模型相对误差均低于3.7%,可用于进行热泵系统性能预测与分析。（3）利用系统仿真模型对不同环境温度、压缩机转速、室内换热器侧风速下热泵系统制热性能进行研究,结果表明:环境温度降低,系统制热量减少,COP降低;压缩机转速增加,系统制热量增加,压缩机耗功增加,系统COP先增加后降低;室内换热器侧风速增加,系统制热量少量增大,压缩机耗功减小,系统COP增大。利用建立的换热器仿真模型,兼顾冬季制热及夏季制冷性能,对室外换热器进行优化,得到10-12-14的三流程布置,换热器的流动与换热特性最佳。（4）针对本文研究的系统,联合负荷特性与热泵系统制热性能,对电动汽车制热调节特性进行研究。结果表明:压缩机及室内侧风机调速和适时PTC辅热是保证热泵高效舒适供暖的有效手段。环境温度≥2℃,热泵系统采用最小功率运行,仍能满足采暖需求;在-11～2℃之间,热泵系统可通过调节压缩机转速和室内侧风机风速实现独立供热;在-20（25）-11℃区间,热泵系统无法独立满足供热需求,此时需要采用PTC补充一部分热量,且环境温度越低,PTC补充热量越多;室外温度≤-20℃时,热泵系统的COP接近1,考虑到压缩机排气温度过高和室外换热器严重结霜等问题,宜采用PTC独立制热方式。
陈炎[3]（2020）在《采用平行流换热器的分离式热管实验研究及数值分析》文中认为近年来,通讯基站数量增长迅速,且需常年冷却散热,耗能巨大。微通道分离式热管在分离式热管的基础上采用高效、紧凑的微通道换热器作为蒸发段和冷凝段,具有换热性能好、充液率低、能效比高、空气侧压降低等诸多优点,有效的应对了通讯基站散热空间小,热流密度大的特点。同时,该热管利用室内外温差以及重力作用来驱动制冷剂循环实现热量传递,无需压缩机等动力设备,具有很好的节能和防噪音效果。本文首先以R134为传热介质,将平行流换热器作为蒸发段和冷凝段,搭建了一套重力型分离式热管实验台并进行了实验研究。通过实验得出不同工况条件下系统的换热量及其他性能参数的变化情况,并对结果进行了分析。当温差20K,室外温度25℃时,系统的最佳充液率为90.22%。其次,基于质量和能量守恒定律以及微通道换热器流动与传热理论,对整个分离式热管系统及其组成部分建立了一维稳态换热模型,并使用MATLAB进行了数值模拟。在不同工况下模拟出的换热量、蒸发段进出口温度和压力、冷凝段进出口温度和压力与实验数据进行对比,得到的最大相对误差为8.46%。最后,应用建立的稳态数值模型研究了以下问题:（1）研究不同工况下的系统最佳充液率变化趋势,确定了本系统的最佳充液率范围为80%100%。（2）模拟计算出不同充液率下的蒸发器和冷凝器沿管长的对流换热系数,并具体分析其变化原因。（3）求出系统稳态时的总阻力压降、质量流量及液位差h,结合液位差形成的三种形式,探究变工况下的系统换热性能和动力性能的关系。（4）计算出较高室内环境温度下的系统换热量、阻力压降及质量流量,找出其变化规律和相关联系。（5）探究蒸发器流程的分布、扁管数的布置及翅片结构参数的变化对系统性能的影响并提出了优化建议。
王婷[4]（2016）在《燃料电池汽车热环境中换热部件及热管理系统性能研究》文中认为燃料电池汽车（Fuel cell vehicle,FCV）的发热规律与其它动力源汽车的差异较大,这给热管理系统带来了诸多挑战和难题。首先,燃料电池工作温度较低,所有废热（总能量的41%-62%）都由热管理系统排出。其热管理系统的可利用换热温差小,而热负荷是内燃机冷却系统热负荷的2.5-3倍。其次,燃料电池汽车中电气部件多且温控要求高。热管理系统需对多部件进行精确的冷却控温。此外,为节省前舱空间,多个换热器在气流方向上串并联成模块。由于换热器空气侧的热耦合关系,各换热器所在的热管理子系统的运行性能可能恶化。因此,有必要基于燃料电池汽车的热环境,全面深入研究相关部件、模块及系统中的多种介质（空气、冷却液、制冷剂）的传热流动规律,为热管理系统的匹配设计和性能优化提供依据,使其能满足FCV严苛的散热及温控要求。本文通过建模仿真结合实验方法,进行换热部件、散热模块及热管理系统的性能研究。主要内容及成果如下:一、关键换热部件的传热流动性能研究。首先,针对动力控制单元冷板,利用三维仿真方法,研究了不同形状、直径、高度、间距的肋柱阵列对其流动传热性能的影响,获得了兼顾传热、流动及壁温的冷板结构,使其能以较小功耗,对动力控制单元进行冷却控温。其次,针对单元平行流换热器,通过实验发现:在液侧雷诺数[700,4000]内,冷却液在管内小通道（1mm<D<3mm）内流态转变的临界雷诺数Rec=1800。据此,提出关联式准确描述小通道内传热流动规律,实现了FCV工况范围内的散热器高精度性能计算。然后,针对多元平行流冷凝器,建立制冷剂侧不均匀流模型。经实验验证,不均匀流模型的计算精度远高于均匀流模型。应用该模型,分析了冷凝器宽高比、流程安排以及制冷剂质量流量对性能的影响。这为FCV空调冷凝器的结构优化和性能预测提供理论指导。最后,建立了板翅式液-空中冷器模型,可准确预测FCV中的小流量中冷器传热流动性能。这些部件研究是后续散热模块及热管理系统研究的重要基础。二、散热模块在FCV前舱的流动传热性能研究。首先,建立了散热模块性能分析的分布参数模型。模型计算值与风洞实验值吻合良好。其次,应用三维仿真方法,模拟不同模块在前舱的气流分布,详细探讨了车速、风机转速和模块结构对模块进风量和进风品质（逆流比,风速不均匀度）的影响。然后,结合前舱三维模型和模块分布参数模型,建立模块的多维模型。该模型由模块在前舱的性能实验验证。分析了前舱不均匀气流对模块换热性能的影响,总结了若干散热模块结构设计的规则。应用场协同理论,基于既定模块结构和前舱流场,找到了模块性能的优化方向。研究发现:中低车速时（≤60km/h）,各模块的风速不均匀度都随风机转速先减后增;高车速时,随着风机转速增大,风速不均匀度持续下降。此外,随着风速不均匀度减小,前舱非均匀气流引起的换热量下降幅度也减小。高车速且风机不开时,风速分布极为不均匀,对应的模块总换热量的下降幅度达7%-9%。三、热管理系统整车集成性能分析与评估。首先建立了车辆功耗模型,以及热源（燃料电池堆、空压机系统、电机系统等）模型,统筹了各热源的发热规律。然后,基于冷却系统模型和空调系统模型,组建了整车热管路系统模型。该模型可根据环境温度、车况,模拟FCV的发热规律,并基于热平衡原理,考虑子系统间的热耦合,计算出各冷却子系统和空调子系统中冷热介质的传热流动状态。最后,应用该模型,以“热平衡车速”VHB为指标,评估了两个热管理系统在同款FCV中的性能,模型结果与FCV热管理系统整车性能实验数据吻合良好。研究发现:分析FCV的发热量和冷却系统换热能力随车速的变化规律可知,FCV的最高车速需从热平衡角度定义,即“热平衡车速”。热管理系统的VHB能直观有效的反映热管理系统与FCV的匹配度。各冷却子系统的VHB为系统间的匹配提供优化方向。
古建[5]（2016）在《汽车热交换器通用设计平台开发》文中进行了进一步梳理汽车热交换器是汽车的重要组成部件,其工作性能的好坏直接影响到汽车动力系统、安全系统、空调系统的性能。汽车热交换器包含加热器、散热器、蒸发器、冷凝器、油冷器、中冷器等。对其进行准确设计,对于减轻汽车重量、提高系统性能、缩短开发周期具有重要的意义,但目前国内缺少对汽车热交换器的系统研究。本课题与重庆某汽车热交换器生产公司紧密合作,基于QC/T 468-2010、QC/T907-2013、QC/T 656-2000、QC/T 657-2000、QC/T 658-2009等工业标准,研制了一种以测量换热量和阻力压降为目的的汽车热交换器性能试验台。试验台主测为空气侧,采用焓差法测定换热能力。试验台在空气侧设计增加了取样装置,以对进口空气温度进行测量。试验台风道系统采用多喷嘴流量计对空气流量进行测量,不仅保证了测量精度和准确度,也提高了测量范围。试验台在介质侧设计增加了一个有压力标准接头和铂电阻温度传感器标准接头的取样装置,减小了连接管路对压力测量的影响,同时方便温度和压力的测量。通过与出厂试验数据的对比可知,试验数据准确有效,性能试验台能够应用于汽车热交换器的工程实际。本课题的目的是建立汽车热交换器通用设计平台,首先建立汽车热交换器的数学模型,根据数学模型编写仿真程序建立仿真模型,然后再通过汽车热交换器性能试验台进行验证,最后建立一套汽车热交换器通用设计平台。基于该平台可以对汽车热交换器进行仿真研究,并对其传热和流动特性进行分析。本课题的研究成果对于提高国内汽车热交换器相关企业对热交换器的仿真研究和设计能力具有重要的促进作用。
张驰[6]（2016）在《风冷冷凝器在小型制冷装置中的应用研究》文中进行了进一步梳理空气冷却式冷凝器在制冷量10 kW以下的小型制冷系统中得到普遍应用。本文研究内容主要包括:一、家用冰箱冷凝器的节能研究。建立冰箱箱壁式冷凝器、翅片管风冷式冷凝器和铝制微通道扁管平行流冷凝器的传热压降数学模型。利用数学模型计算和对比箱壁式冷凝器,强制对流风冷式冷凝器的传热效应,并进一步分析不同传热效应对制冷系统整体COP的影响及对冷凝器耗材的影响。计算分析表明相对于箱壁式冷凝器,强对流风冷式冷凝器可使冰箱制冷系统的COP提高10%。其冷凝器耗材重量大幅减少。将翅片管式冷凝器和铝制平行流冷凝器分别引入冰箱制冷系统进行实验测试,并与传统冰箱箱壁式冷凝器的测试数据进行对比。实验结果与理论计算有较好的吻合。二、客车空调铝制平行流冷凝器的仿真研究。在把平行流冷凝器引入冰箱制冷系统的过程中,了解到平行流冷凝器在客车空调系统中也已得到普遍应用。针对客车空调系统铝制平行冷凝器的换热和压降机理,选用Chung、Davenport、Wang等根据实验所得的较为适合的传热因子J和压降因子f公式分别进行传热和压降建模。基于Visual Basic 6.0软件平台编制平行流冷凝器仿真计算程序。该计算程序可确定与制冷负荷相匹配的冷凝面积和铝扁管长度。某公司用于客车空调系统中的两款铝制平行流冷凝器实测数据验证了该程序计算结果的准确度和可靠性。
陈颖,郑文贤,钟天明,杨庆成,华楠[7]（2015）在《多管程微通道冷凝器热力性能计算方法》文中指出多管程平行流微通道冷凝器的管程设计方案对换热器管内热力性能影响较大。针对各管程工质流量可变、平均干度可变的多管程平行流冷凝器管内热力参数提出一种分程计算方法:在假设管壁温度不变及同管程内流量均匀分配的前提下,采用Koyama和Wang提出的冷凝传热模型,以及Zhang和Koyama提出的摩擦压降模型,建立了壁温与热流量之间的关系式,通过迭代求得管内平均传热系数和压降的理论值。以一个商用R134a、流程分配为12-8-8-6微通道冷凝器作为示例,用理论和实验方法分别得到了其管内冷凝平均传热系数和压降。结果表明,二者的偏差均落在30%以内。其中Koyama和Zhang提出的模型预测偏差较小,分别为-4.96%11.31%,0.42%25.14%。
匡娇[8]（2016）在《车用超薄平行流冷凝器的结构设计与试验验证》文中认为目前,随着汽车行业对节能环保要求的提升,整个汽车空调系统的产品都在朝着高效率、轻量化和节能环保的方向发展。作为空调系统的核心部件,冷凝器也是如此,各文献可以看出,平行流式冷凝器是R134a的最适宜的替换机型,高效化、小型化、轻量化、低成本化是其发展方向,目前已广泛应用于轿车、卡车、面包车甚至大客车空调系统上。现有的平行流冷凝器规格为厚度22、20、16mm和12mm,但是当前12mm的平行流冷凝器单位面积的换热量与16mm厚度的冷凝器相比下降很多。汽车结构紧凑,希望零件占用的空间尽可能小,同时还要求尽可能减轻质量。本研究基于实际需求,通过对冷凝器性能及结构分析,确定了新冷凝器应满足的结构、性能及可靠性要求,并在此基础上对新冷凝器的结构,尤其是对冷凝器芯体扁管、翅片及集流管结构进行了详细的设计,基于确定的结构用试验的方法确定了新冷凝器的关键性能参数及制造工艺参数,最后通过实验的方法验证了该产品投放大批量生产的可行性。本研究开发研制的12mm超薄平行流冷凝器质量比原16mm平行流冷凝器的质量降低了15.7%,制冷剂充注量减少17.2%,降低车身质量的同时亦降低了成本,提高汽车的市场竞争力,具有很强的市场竞争力和应用前景。
张驰,庄友明,张明辉,乔仁武[9]（2015）在《汽车空调平行流冷凝器的仿真研究》文中进行了进一步梳理分析并选取汽车空调平行流冷凝器传热和压降的数值计算模型,基于平行流冷凝器中的过热段、饱和段和过冷段的数模形态,分别进行压降和传热的仿真计算程序编制。该程序基于给定的冷凝热负荷,可计算出过热、饱和、过冷段各段扁管长度和压降值,对某大型客车平行流冷凝器模拟仿真结果显示,冷凝器扁管总长度模拟值与实测值误差为6.2%,说明仿真模型切合实际。该仿真程序可用于类似新型平行流冷凝器的开发研究,以达到提高开发效率、节省研究成本的目的。
杨友进[10]（2015）在《基于小传热温差的多元平行流换热器传热与流动性能研究》文中认为针对电子设备的小传热温差、高热流密度散热需求,为实现节能环保和运行可靠的目标,设计了辅助动力型分离式热管散热系统。该系统以屏蔽泵作为系统循环的动力源,利用制冷剂的相变产生的气化潜热对热源进行散热。为满足散热需求,该系统的冷凝器及部分蒸发器采用换热效率高且结构紧凑的多元平行流换热器。本文主要研究散热对象热流密度高且可用于传热温差小的条件下的平行流换热器流动与传热特性。根据系统运行条件的特点,在对比确定系统方案后,采用基于高迎面风速并合理设置翅化系数及流程的原则进行多元平行流换热器的设计;组装样机并通过数值模拟和实验相结合的方式进行验证研究。研究结果表明：（1）采用高传热效率的平行流换热器构建的分离式热管的COP值超过10。（2）平行流换热器的换热量及制冷剂流动阻力均随环境温度上升而下降,为同时满足换热量和阻力要求,在设计中需根据条件在二者中取得平衡。（3）换热器需运行在合理的制冷剂流量范围内,超出该范围后换热性能将显着下降。（4）采用平行流换热器的分离式热管散热系统响应迅速,系统运行时间常数约为5分钟,利于保持散热对象温度稳定。综合以上分析,在传热温差小及热流密度高的情况下,本文采用的平行流换热器的设计原则可得到较为准确的设计结果。
二、多元平行流冷凝器的换热计算方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、多元平行流冷凝器的换热计算方法（论文提纲范文）
（1）车用多元平行流冷凝器热力性能及流程布置仿真研究（论文提纲范文）
| 1 多元平行流冷凝器物理模型 |
| 2 多元平行流冷凝器数学模型 |
| 3 仿真与试验结果对比 |
| 4 流程布置对换热器性能的影响 |
| 5结束语 |
（2）电动汽车冬季负荷及制热调节特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电动汽车冬季负荷及制热调节特性研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 电动汽车冬季负荷特性研究 |
| 1.2.2 电动汽车空调系统研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 第二章 电动汽车冬季负荷特性研究 |
| 2.1 热负荷计算方法的确定 |
| 2.1.1 经验估算法 |
| 2.1.2 理论计算法 |
| 2.2 电动汽车冬季负荷影响因素分析 |
| 2.3 车厢内、外环境参数的确定 |
| 2.4 计算模型及计算参数的确定 |
| 2.4.1 冬季负荷的基本组成 |
| 2.4.2 汽车多层平壁传热模型 |
| 2.4.3 车身结构参数的确定 |
| 2.5 车身总负荷的计算与分析 |
| 2.5.1 维护结构负荷的计算与分析 |
| 2.5.2 新风负荷的确定 |
| 2.5.3 车身其他负荷的确定 |
| 2.5.4 车身总负荷的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 电动汽车热泵空调系统理论分析及制热实验研究 |
| 3.1 纯电动汽车热泵空调系统运行原理 |
| 3.2 电动汽车热泵空调系统理论计算 |
| 3.2.1 电动汽车热泵空调系统理论分析 |
| 3.2.2 电动汽车热泵空调系统热力学分析 |
| 3.3 电动汽车热泵空调系统实验研究 |
| 3.3.1 电动汽车热泵空调实验系统设计 |
| 3.3.2 实验部件的选型与介绍 |
| 3.4 实验测试系统及实验台架的搭建 |
| 3.4.1 实验测试系统 |
| 3.4.2 热泵空调系统性能测试环境舱 |
| 3.4.3 实验台架的搭建 |
| 3.5 制热工况的确定及制热实验研究 |
| 3.5.1 制热工况的确定 |
| 3.5.2 实验结果的采集与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 纯电动汽车热泵系统仿真模型的建立及性能分析 |
| 4.1 电动汽车热泵空调系统部件模型 |
| 4.1.1 涡旋压缩机仿真模型 |
| 4.1.2 平行流冷凝器模型 |
| 4.1.3 电子膨胀阀数学模型 |
| 4.1.4 平行流蒸发器数学模型 |
| 4.1.5 电动汽车热泵空调系统模型 |
| 4.2 系统仿真模型验证 |
| 4.3 热泵系统制热性能分析 |
| 4.3.1 环境温度对系统质量流量的影响 |
| 4.3.2 环境温度对热泵系统制热性能的影响 |
| 4.3.3 室内侧风速对换热器性能的影响 |
| 4.4 平行流换热器性能优化 |
| 4.4.1 流程数对换热器换热性能的影响 |
| 4.4.2 不同流程管数比对换热器换热性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 电动汽车热泵系统制热调节特性研究 |
| 5.1 变车速制热调节特性 |
| 5.2 变转速制热调节特性 |
| 5.3 变室内侧风速制热调节特性 |
| 5.4 制热调节范围的研究 |
| 5.5 制热调节特性的应用与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 研究成果 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）采用平行流换热器的分离式热管实验研究及数值分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 分离式热管原理、特性及研究现状 |
| 1.2.1 分离式热管工作原理和特点 |
| 1.2.2 分离式热管传热和流动特性 |
| 1.2.3 分离式热管的充液率和传热极限 |
| 1.2.4 分离式热管的国内外研究现状 |
| 1.3 平行流换热器特点及国内外研究 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 微通道分离式热管稳态建模及传热计算 |
| 2.1 分离式热管整体稳态数值模型 |
| 2.2 平行流换热器空气侧模型 |
| 2.3 平行流蒸发器模型建立及稳态传热计算 |
| 2.3.1 平行流蒸发器换热模型 |
| 2.3.2 平行流蒸发器工质侧建模及传热计算 |
| 2.3.3 平行流蒸发器稳态模型计算流程 |
| 2.4 平行流冷凝器换热模型及稳态传热计算 |
| 2.5 上升、下降管稳态模型建立及传热计算 |
| 2.6 编程工具及方法 |
| 2.6.1 MATLAB介绍及其优势 |
| 2.6.2 MATLAB编程方法 |
| 第三章 微通道分离式热管实验研究及模型验证 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验台搭建及组成 |
| 3.3 系统工质与设备 |
| 3.4 实验设计方案 |
| 3.5 实验工况及步骤 |
| 3.6 实验结果分析及模型验证 |
| 3.6.1 不同充液率下系统的换热性能 |
| 3.6.2 不同充液率下稳态模型的验证 |
| 3.6.3 不同高度差、温差下稳态模型的验证 |
| 第四章 微通道分离式热管性能数值分析 |
| 4.1 分离式热管最佳充液率范围的确定 |
| 4.2 分离式热管换热器沿管长的换热系数变化 |
| 4.3 分离式热管动力性能与换热性能的关系 |
| 4.4 较高室内温度下的分离式热管换热性能 |
| 4.5 分离式热管蒸发段翅片参数的影响 |
| 4.5.1 蒸发段翅片高度对系统性能的影响 |
| 4.5.2 蒸发段翅片间距对系统性能的影响 |
| 4.6 分离式热管蒸发段流程的优化设计 |
| 4.6.1 蒸发段流程排布的优化设计 |
| 4.6.2 蒸发段扁管数布置的优化设计 |
| 第五章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（4）燃料电池汽车热环境中换热部件及热管理系统性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 冷板的研究现状 |
| 1.2.2 平行流换热器的研究现状 |
| 1.2.3 车用散热模块的研究现状 |
| 1.2.4 整车热管理系统的的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 换热部件基础模型研究与实验验证 |
| 2.1 动力控制单元冷板的仿真与优化 |
| 2.1.1 冷板的仿真模型 |
| 2.1.2 仿真模型验证 |
| 2.1.3 冷板性能分析与结构寻优 |
| 2.2 单元平行流换热器的实验与建模 |
| 2.2.1 单元小通道平行流换热器的实验研究 |
| 2.2.2 单元小通道平行流换热器的模型建立 |
| 2.2.3 单元小通道平行流换热器模型验证 |
| 2.3 多元平行流冷凝器的模型与实验验证 |
| 2.3.1 多元平行流冷凝器的制冷剂侧不均匀流模型 |
| 2.3.2 多元平行流冷凝器的实验及模型验证 |
| 2.3.3 多元平行流冷凝器性能影响因素分析 |
| 2.4 板翅式液-空中冷器的实验与建模 |
| 2.4.1 中冷器的性能测试 |
| 2.4.2 中冷器的模型建立 |
| 2.4.3 中冷器模型的实验验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 散热模块的集成性能分析与实验验证 |
| 3.1 散热模块的分布参数模型 |
| 3.1.1 模型基本方程 |
| 3.1.2 模型算法 |
| 3.2 散热模块的性能实验及模型验证 |
| 3.2.1 实验系统介绍 |
| 3.2.2 被测模块的结构 |
| 3.2.3 实验工况 |
| 3.2.4 实验结果及模型验证 |
| 3.3 散热模块在汽车前舱的空气流场分析 |
| 3.3.1 前舱流场仿真模型 |
| 3.3.2 前舱模型的边界条件 |
| 3.3.3 前舱模块流场仿真结果分析 |
| 3.4 散热模块多维模型与前舱实验验证 |
| 3.4.1 散热模块的多维模型 |
| 3.4.2 散热模块的前舱实验 |
| 3.4.3 实验结果与模型验证 |
| 3.5 基于前舱流场的散热模块性能分析与优化 |
| 3.5.1 基于前舱流场的散热模块性能分析与评估 |
| 3.5.2 基于场协同理论的散热模块性能优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 燃料电池汽车热管理系统建模分析与实验验证 |
| 4.1 燃料电池汽车功耗模型 |
| 4.2 燃料电池汽车热源模型 |
| 4.2.1 电堆热模型及实验验证 |
| 4.2.2 空压机系统热模型 |
| 4.2.3 中冷器热交换模型 |
| 4.2.4 动力控制单元及电机热模型 |
| 4.3 燃料电池汽车冷却系统模型 |
| 4.3.1 液侧流动模型及实验验证 |
| 4.3.2 冷却系统模型 |
| 4.4 燃料电池汽车空调系统模型 |
| 4.4.1 空调部件模型 |
| 4.4.2 空调系统模型 |
| 4.5 基于“热平衡车速”的热管理系统性能评估 |
| 4.5.1 燃料电池汽车热管理系统模型 |
| 4.5.2 “热平衡车速”性能指标 |
| 4.5.3 热管理系统整车性能评估 |
| 4.6 燃料电池汽车热管理系统性能实验与模型验证 |
| 4.6.1 实验系统及方法 |
| 4.6.2 实验结果分析及模型对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
（5）汽车热交换器通用设计平台开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究背景 |
| 1.2 汽车热交换器国内外研究现状 |
| 1.2.1 汽车散热器 |
| 1.2.2 汽车冷凝器 |
| 1.2.3 汽车蒸发器 |
| 1.3 本文研究的主要内容与方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法及意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 汽车热交换器性能试验台 |
| 2.1 汽车热交换器性能试验台简介 |
| 2.2 汽车散热器性能试验台设计 |
| 2.2.1 设计思路 |
| 2.2.2 风道系统 |
| 2.3 汽车热交换器性能试验台取样装置 |
| 2.3.1 介质侧取样装置 |
| 2.3.2 空气侧进口取样装置 |
| 2.4 汽车热交换器性能试验台测控系统 |
| 2.4.1 调节控制系统 |
| 2.4.2 数据采集系统 |
| 2.5 汽车热交换器性能试验台试验验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 汽车热交换器数学模型 |
| 3.1 汽车散热器数学模型 |
| 3.1.1 空气侧物性参数的计算 |
| 3.1.2 空气侧表面传热系数与压降的计算 |
| 3.1.3 介质侧物性参数的计算 |
| 3.1.4 介质侧表面传热系数与压降的计算 |
| 3.2 汽车冷凝器数学模型 |
| 3.2.1 方程式的建立 |
| 3.2.2 各段扁管对流换热系数确定 |
| 3.2.3 冷凝器压降模型 |
| 3.3 汽车蒸发器数学模型 |
| 3.3.1 质量守恒方程 |
| 3.3.2 能量守恒方程 |
| 3.3.3 蒸发器管壁热平衡方程 |
| 3.3.4 结构方程 |
| 3.4 制冷剂R134A的热物性模型 |
| 3.4.1 状态参数分析 |
| 3.4.2 制冷剂R134a状态参数方程 |
| 3.4.3 制冷剂状态参数方程的算法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 汽车热交换器通用设计平台的开发与试验验证 |
| 4.1 汽车热交换器通用设计平台简介 |
| 4.2 智能化仿真技术 |
| 4.2.1 仿真技术的发展趋势 |
| 4.2.2 仿真技术的研究路线 |
| 4.2.3 仿真技术的具体步骤 |
| 4.2.4 仿真技术在汽车热交换器行业的发展概况 |
| 4.3 汽车散热器仿真模块 |
| 4.3.1 汽车散热器仿真程序 |
| 4.3.2 汽车散热器仿真程序算法设计 |
| 4.3.3 汽车散热器仿真程序可视化设计 |
| 4.3.4 汽车散热器仿真模块的试验验证 |
| 4.3.5 汽车散热器结构参数对性能的影响 |
| 4.4 汽车冷凝器仿真模块 |
| 4.4.1 汽车冷凝器仿真程序 |
| 4.4.2 汽车冷凝器仿真程序算法设计 |
| 4.4.3 汽车冷凝器仿真程序可视化设计 |
| 4.4.4 汽车冷凝器仿真模块的试验验证 |
| 4.5 汽车蒸发器仿真模块 |
| 4.5.1 汽车蒸发器仿真程序 |
| 4.5.2 汽车蒸发器仿真程序算法设计 |
| 4.5.3 汽车蒸发器仿真程序可视化设计 |
| 4.5.4 汽车蒸发器仿真与试验验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 本文主要完成工作和结论 |
| 5.2 进一步工作建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
（6）风冷冷凝器在小型制冷装置中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 国内外领域研究现状和发展趋势 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 翅片管风冷冷凝器传热和压降 |
| 2.1 翅片管风冷冷凝器概述 |
| 2.2 翅片管风冷冷凝器数学模型的建立 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 平行流冷凝器传热和压降模型 |
| 3.1 平行流冷凝器概述 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.2.1 模型假设及基本微元建立 |
| 3.2.2 方程式的建立 |
| 3.3 空气侧传热和压降模型建立 |
| 3.3.1 空气侧传热系数 |
| 3.3.2 空气侧压降 |
| 3.4 制冷剂热物性质的模型建立 |
| 3.4.1 M-H方程 |
| 3.4.2 多项式函数拟合方法 |
| 3.5 制冷剂侧传热和压降模型的建立 |
| 3.5.1 过热区换热模型 |
| 3.5.2 两相区换热模型 |
| 3.5.3 过冷区换热模型 |
| 3.5.4 压降模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 冰箱用平行流冷凝器的设计开发与应用 |
| 4.1 冰箱制冷系统简介 |
| 4.2 冰箱用箱壁式冷凝器的设计选型 |
| 4.3 冰箱用风冷式冷凝器的设计 |
| 4.3.1 翅片管风冷冷凝器结构分析和设计计算 |
| 4.3.2 平行流冷凝器设计理论优化分析 |
| 4.3.3 平行流冷凝器基本结构计算 |
| 4.4 对比分析不同结构形式冷凝器对制冷系统的影响 |
| 4.4.1 翅片管风冷冷凝器与箱壁式冷凝器能耗对比分析 |
| 4.4.2 平行流冷凝器与箱壁式冷凝器能耗对比分析 |
| 4.5 冰箱风冷冷凝器与箱壁式冷凝器能耗对比实验研究 |
| 4.5.1 冰箱冷凝器性能对比改造实验台介绍 |
| 4.5.2 微通道换热器多孔扁管的制作工艺 |
| 4.5.3 冰箱用平行流冷凝器的结构设计及成品制作 |
| 4.5.4 实验台改装及实验研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 大型客车空调铝制平行流冷凝器的仿真研究 |
| 5.1 车用空调制冷系统 |
| 5.1.1 车用空调制冷系统发展历程 |
| 5.1.2 车用平行流冷凝器的发展 |
| 5.2 热力计算方法 |
| 5.3 计算程序编制 |
| 5.3.1 仿真程序编制的目的 |
| 5.3.2 VB编制程序平台与程序流程图 |
| 5.4 程序测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 课题总结与展望 |
| 6.1 课题总结 |
| 6.2 课题展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录A 大型客车空调铝制平行流冷凝器的仿真计算主程序代码 |
| 在学期间发表的学术论文 |
（7）多管程微通道冷凝器热力性能计算方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 微通道冷凝器热力性能的理论计算 |
| 1.1 冷凝器传热模型计算假设条件 |
| 1.2 冷凝器冷凝段传热系数计算流程 |
| 2微通道冷凝器管内冷凝传热性能的实验验证 |
| 2.1 微通道平行流冷凝器 |
| 2.2 实验系统组成 |
| 2.3 实验工况条件 |
| 2.4 实验数据处理方法和误差分析 |
| 2.4.1管内表面积不确定度 |
| 2.4.2 温度不确定度 |
| 2.4.3 传热量的不确定度 |
| 2.4.4 管内冷凝传热系数的不确定度 |
| 2.4.5管内冷凝压降不确定度 |
| 3 理论计算结果与实验数据比较 |
| 3.1 管内冷凝传热系数对比 |
| 3.2 压降对比 |
| 3.3 理论计算值和实验值比较 |
| 3.4 平均绝对偏差计算 |
| 4 结论 |
（8）车用超薄平行流冷凝器的结构设计与试验验证（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题选题背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外现状分析 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究的局限性 |
| 1.3 本课题的研究内容及方法 |
| 第二章 超薄平行流冷凝器设计参数分析 |
| 2.1 冷凝器的结构与性能概述 |
| 2.1.1 冷凝器的结构 |
| 2.1.2 冷凝器的性能 |
| 2.2 原产品的结构及性能要求 |
| 2.2.1 原产品的结构 |
| 2.2.2 原产品的性能要求 |
| 2.3 新产品的结构及性能要求 |
| 2.4 新产品的可靠性要求 |
| 2.4.1 耐振动性能 |
| 2.4.2 耐腐蚀性能 |
| 2.4.3 爆破压力 |
| 2.4.4 气密性能 |
| 2.4.5 耐压力交变性能 |
| 2.4.6 耐温度交变性能 |
| 2.4.7 残留水分 |
| 2.4.8 残留杂质 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超薄平行流冷凝器的结构设计 |
| 3.1 结构设计的原则 |
| 3.1.1 互换性原则 |
| 3.1.2 低成本原则 |
| 3.1.3 性能适度原则 |
| 3.2 结构设计的思路 |
| 3.3 结构设计 |
| 3.3.1 冷凝器芯体设计 |
| 3.3.2 贮液干燥器设计 |
| 3.3.3 冷凝器附件设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超薄平行流冷凝器的性能参数确定 |
| 4.1 试验设备及仪器 |
| 4.1.1 试验台结构 |
| 4.1.2 试验工况的调节与控制 |
| 4.1.3 数据测量 |
| 4.1.4 测量精度 |
| 4.2 试验样件 |
| 4.3 试验步骤 |
| 4.4 试验数据处理 |
| 4.4.1 散热量计算方法 |
| 4.4.2 通风阻抗计算方法 |
| 4.4.3 制冷剂流阻通计算方法 |
| 4.5 试验数据及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超薄平行流冷凝器的制造工艺设计 |
| 5.1 钎焊设备 |
| 5.2 Nocolok钎剂 |
| 5.3 Nocolok钎焊工艺流程 |
| 5.4 Nocolok钎焊工艺参数 |
| 5.4.1 钎剂浓度和喷淋量 |
| 5.4.2 干燥炉烘干温度 |
| 5.4.3 氮气流量 |
| 5.4.4 钎焊温度 |
| 5.4.5 网带速度 |
| 5.4.6 产品摆放密度 |
| 5.5 Nocolok钎焊工艺验证 |
| 5.5.1 验证步骤 |
| 5.5.2 验证项目 |
| 5.5.3 验证结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 超薄平行流冷凝器的可靠性验证 |
| 6.1 验证流程 |
| 6.2 验证方法 |
| 6.2.1 气密性能检测 |
| 6.2.2 耐压力交变性能试验 |
| 6.2.3 耐振动性能试验 |
| 6.2.4 耐腐蚀性能试验 |
| 6.2.5 爆破压力性能试验 |
| 6.2.6 耐温度交变性能试验 |
| 6.2.7 残留水分试验 |
| 6.2.8 残留杂质试验 |
| 6.3 验证结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 本文的不足及展望 |
| 附录 冷凝器附件设计图 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）汽车空调平行流冷凝器的仿真研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 平行流冷凝器结构 |
| 3 数学模型 |
| 3.1 条件假设及基本微元的建立 |
| 3.2 方程式的建立 |
| 3.3 各段扁管对流换热系数确定 |
| 3.3.1 空气侧换热模型 |
| 3.3.2 制冷剂侧对流换热系数 |
| 3.4 冷凝器压降模型 |
| 3.4.1 单相区压降模型 |
| 3.4.2 两相区压降模型 |
| 4 计算程序 |
| 5 数据验证及结果分析 |
| 6 结论 |
（10）基于小传热温差的多元平行流换热器传热与流动性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 研究对象简介及研究意义 |
| 1.3 平行流换热器研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 系统方案设计 |
| 2.1 散热对象简介 |
| 2.2 散热方法介绍 |
| 2.3 热管技术简介 |
| 2.4 系统方案选择 |
| 2.5 系统循环与热负荷分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 平行流换热器设计与模拟 |
| 3.1 设计目的及依据 |
| 3.2 传热与流动理论基础 |
| 3.2.1 流体力学基本理论 |
| 3.2.2 传热基本理论 |
| 3.3 平行流换热器设计 |
| 3.3.1 平行流换热器初步规划 |
| 3.3.2 平行流冷凝器设计计算 |
| 3.3.3 平行流蒸发器设计计算 |
| 3.4 数值模拟理论基础 |
| 3.5 数值模拟分析 |
| 3.5.1 模拟方法简介 |
| 3.5.2 模拟结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 样机实验 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 实验对象 |
| 4.3 实验装置 |
| 4.4 实验工况及方法 |
| 4.5 实验数据采集与处理 |
| 4.5.1 数据采集 |
| 4.5.2 实验数据处理 |
| 4.6 实验结果分析与结论 |
| 4.6.1 平行流冷凝器分析 |
| 4.6.2 平行流蒸发器分析 |
| 4.6.3 整机温度变化 |
| 4.6.4 实验结论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 工作总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
四、多元平行流冷凝器的换热计算方法（论文参考文献）
- [1]车用多元平行流冷凝器热力性能及流程布置仿真研究[J]. 杨润泽,李杰. 制冷与空调, 2020(06)
- [2]电动汽车冬季负荷及制热调节特性研究[D]. 周英杰. 合肥工业大学, 2020(02)
- [3]采用平行流换热器的分离式热管实验研究及数值分析[D]. 陈炎. 合肥工业大学, 2020(02)
- [4]燃料电池汽车热环境中换热部件及热管理系统性能研究[D]. 王婷. 上海交通大学, 2016(03)
- [5]汽车热交换器通用设计平台开发[D]. 古建. 重庆大学, 2016(03)
- [6]风冷冷凝器在小型制冷装置中的应用研究[D]. 张驰. 集美大学, 2016(04)
- [7]多管程微通道冷凝器热力性能计算方法[J]. 陈颖,郑文贤,钟天明,杨庆成,华楠. 热科学与技术, 2015(06)
- [8]车用超薄平行流冷凝器的结构设计与试验验证[D]. 匡娇. 上海交通大学, 2016(01)
- [9]汽车空调平行流冷凝器的仿真研究[J]. 张驰,庄友明,张明辉,乔仁武. 低温与超导, 2015(06)
- [10]基于小传热温差的多元平行流换热器传热与流动性能研究[D]. 杨友进. 合肥工业大学, 2015(02)