一、磨球直径和添加剂对行星球磨行为的影响（论文文献综述）
李晶琨[1]（2021）在《SiC/Ti梯度材料的烧结工艺基础与致密化机理研究》文中进行了进一步梳理SiC/Ti层状复合材料兼具Ti的高延展性和导热性以及SiC的高硬度、耐磨性和隔热性能,具有非常高的应用价值。为了解决SiC/Ti层状复合材料界面处的应力集中问题,本文提出将SiC与Ti的成分进行梯度过渡,制备出SiC/Ti梯度材料,从而使材料获得更加优良的服役效果。针对SiC与Ti烧结温度难以匹配和材料界面应力集中等问题,提出采用热压烧结法制备SiC/Ti梯度材料。在实现SiC的低温致密化烧结,使其与Ti烧结温度匹配的基础上,选择适宜的中间过渡成分和梯度,制备出SiC/Ti梯度材料,并对反应机理和烧结动力学进行研究。针对SiC烧结温度过高的问题,提出了添加Mg合金烧结助剂进行SiC低温液相烧结的新方法,阐明了 Mg元素降低SiC烧结温度的机理,实现了SiC在1300℃低温下的致密化烧结。研究了原材料颗粒尺寸、烧结助剂种类和烧结时间对于SiC致密化过程的影响规律及机理,在1300℃的烧结温度下获得了高致密度且具有优良力学性能的SiC陶瓷。发现了 Mg合金在烧结过程中通过发生溶解-析出和塑性变形过程实现SiC陶瓷颗粒的低温致密化;SiC晶界处的孔洞可以促进晶界的运动和传质过程的进行。为了实现SiC的低温固相烧结,以Mg2Si为烧结助剂引入Mg元素,在1300℃下对SiC陶瓷进行烧结,获得了 96.86%以上的高致密度和优良的力学性能,并分别通过研究SiC与Mg2Si的组织演变,揭示了 Mg2Si对SiC低温致密化烧结的作用。在烧结过程中,Mg2Si保持着随机的取向,仅在烧结后期发生晶粒长大。Mg2Si与SiC基体之间保持着良好匹配的位向关系,（0-111）SiC与（1-11）Mg2Si、（10-10）SiC与（1-1-1）Mg2Si、（10-10）SiC与（400）Mg2Si、（10-12）SiC与（222）Mg2Si和（10-11）SiC与（311）Mg2Si之间分别存在较小的取向差。致密化过程主要发生在烧结前期,随着烧结时间的延长,烧结致密化的速率逐渐降低,最终趋于稳定。制备出了无中间过渡成分的SiC/Ti梯度材料,探明了其组织结构和致密化机理。无中间过渡成分的SiC/Ti梯度材料中致密程度和孔洞分布不均匀;纯SiC和纯Ti部位较为致密,随着Ti质量分数的增加,材料中开始出现孔洞;当Ti质量分数进一步增加,材料中蕴含闭孔的数量和面积比例开始降低;当Ti质量分数达到80%后,仅有少量孔洞存在于SiC聚集区的边缘部位。SiC与Ti的反应主要传质机制为片层扩散,界面未反应生成明显的化合物层,是依靠元素扩散形成的冶金结合界面;烧结致密化的过程主要发生在升温和保温阶段。提出了加入Ni3Al提升低温烧结SiC致密度的新方法,阐明了 Ni3Al对于SiC陶瓷组织改善和性能提升的影响机理。添加10wt%的Ni3Al可以使SiC获得最佳的综合性能,相比于未添加Ni3Al的SiC陶瓷,显微维氏硬度提高174.55%;断裂韧性提高27.29%。加入Ni3Al后,Al元素均匀扩散至SiC中,富Ni区域呈岛状分布于SiC基体上;SiC颗粒结合紧密,在弯曲过程中不产生颗粒的脱落和开裂;硬度压痕引起的裂纹经过岛状富Ni区域时部分能量被吸收,裂纹扩展受到阻碍。探明了不同含量的Ni3Al与Ti的反应产物、孔洞形成机制和反应机理。随着Ni3Al含量的增加,其与Ti的反应依次形成尺寸小而密集的孔洞、尺寸小而分散的孔洞和尺寸大的孔洞。尺寸小而密集孔洞出现在Ni3Al含量高的一侧,主要是由烧结不致密导致的;尺寸小而分散的孔洞以及尺寸大的孔洞为烧结中的气孔,尺寸大的孔洞内会析出富Ti的直径几十微米的颗粒。Ni3Al与Ti反应生成Ti-Ni-Al相、Ti-Al相和少量的Ni-Ti相;随着烧结温度的升高,Ti-Ni-Al相首先形成,之后含量逐渐减少,而Ti-Al相的含量逐渐增加。制备出了含Ni3Al中间过渡成分的SiC/Ti梯度材料,探明了梯度材料的组织结构与烧结致密化机理。在SiC/Ti梯度材料中,Ti元素和Si元素各自实现了梯度分布,Ni元素和Al元素在SiC与Ti成分间聚集,防止了 Si与Ti直接接触而导致过大的应力集中。梯度材料中包含四个界面,分别由Ti与Ni-Al的固液界面,Ni与Al的成分差异,Ni-Al与SiC的固液界面和Ni、Al、Si成分差异形成。烧结致密化过程是由片层扩散机制控制的,反应的激活能为184.6 kJ/mol。在以Ni3Al为中间过渡成分的SiC/Ti梯度材料中加入TiAl层进行SiC与Ti成分的阻隔。Ni3Al与TiAl界面存在金属间化合物层,TiAl与Ti间元素均匀过渡。随着烧结时间的延长,SiC/Ti梯度材料的致密化速率首先较低,之后陡然上升。烧结致密化过程由界面反应和扩散机制共同控制且由扩散机制主导,反应的激活能为338.28 kJ/mol。
尹丽[2]（2021）在《硅碳复合微球的优化合成及其作锂离子电池负极材料的电化学性能》文中进行了进一步梳理硅及其衍生物Si O因其高的理论比容量、丰富的资源和适中的工作电势被认为是锂离子电池理想的负极材料。但在合金化与去合金化期间硅巨大体积变化促使的电极结构破坏和固体电解质界面（SEI膜）的不稳定性问题严重阻碍了它的商业化。虽然通过材料的纳米化可以显着提高硅电极的循环稳定性,但是合成材料的能量密度下降厉害,同样影响其实际应用。本文以微米Si O或纳米Si为硅源,石墨、沥青和蔗糖为主要碳源,通过喷雾干燥和热处理技术合成微米级的硅碳复合微球,并对微球组成和结构进行优化,以期在利用纳米材料优势的同时,克服纳米材料的缺陷,构建出综合电化学性能获得显着改善的硅碳复合负极材料。主要研究内容和获得的结论如下:1)Si O/graphite/C复合微球前驱体的制备工艺及参数优化。通过球磨、喷雾干燥法制备Si O/graphite/C复合微球前驱体,研究了PVP含量、CMC含量、固含量和蔗糖浓度等浆料配比以及风机频率、进风温度和喷雾压力等喷雾工艺参数对合成微球前驱体形貌结构和粒径分布的影响。用SEM对合成微球进行了表征。结果表明:PVP、CMC、固含量和蔗糖浓度分别为16%、1.5%、22%和7%,风机频率为35 Hz,进风温度为170 oC,喷雾压力为0.225 MPa时,制备的前驱体材料具有最佳球形结构,微球在2-10μm之间,呈正态分布。2)（p-Si O/graphite/pitch-C/sucrose-C）n@pitch-C复合微球的制备及其电化学性能研究。以Si O、石墨和沥青为主要原料,以PTFE为刻蚀剂,通过喷雾干燥、表面包覆和热裂解技术制备（p-Si O/graphite/pitch-C/sucrose-C）n@pitch-C复合微球。研究了微球内部骨架中沥青碳与石墨的比例、Si O与graphite/pitch的比例和沥青碳包覆量对材料形貌结构及性能的影响。用SEM、XRD、元素分析和拉曼光谱考察了合成材料的形貌、微观结构和组成,通过恒电流充放电测试技术研究了合成材料的电化学性能。结果表明,pitch-C:graphite=1:1,Si O:graphite/pitch=1:1,沥青碳的包覆量为14.8 wt%时,制备的（p-Si O/graphite/pitch-C/sucrose-C）n@pitch-C复合微球有最优异的电化学性能。在500 m A g-1的电流密度下,稳定放电比容量为522 m Ah g-1,经700次循环后仍有461 m Ah g-1,容量保持率为88.3%。同时具有良好的倍率性能,在1600 m A g-1电流密度下的放电比容量为400 m Ah g-1,是200 m A g-1电流密度下的71.4%。3)（nano-Si/pitch-C/graphite/sucrose-C）n@pitch-C复合微球的制备及其电化学性能研究。以纳米硅为硅源,石墨和沥青为主要碳源,通过球磨、喷雾干燥、表面包覆和高温热解制备（nano-Si/pitch-C/graphite/sucrose-C）n@pitch-C复合微球。研究了这种集多活性中心、高导电性和高机械强度于一体的微球结构对具有更大体积效应的Si NPs性能的影响。结果表明,这种多功能微球结构不仅对Si NPs的导电性有显着的提升,而且还能较好地缓冲Si NPs在循环过程中的体积效应。制备材料在500 m A g-1的电流密度下,循环343周后仍有604 m Ah g-1的稳定放电比容量,与第二周的765 m Ah g-1相比,其容量保持率为78.96%。
蔡晓明,梁惠明,吕鉴,郭伟华,侯元捷,戴洪涛,吴张永[3]（2020）在《行星球磨法制备石墨烯钴酸锂正极导电剂》文中研究表明对行星球磨法制备石墨烯导电浆材料进行了研究,通过改变石墨原料粒径、浆料固含量、磨球直径、球磨转速和球磨时间5个参变量的实验,对球磨工艺参数进行优化,使电阻率比磨前降低80%.通过扫描电子显微镜观察到石墨片层被破碎和剥离,原子力显微镜检测到有厚度为4～15 nm石墨薄片,在拉曼光谱中有显着的石墨烯特征峰G峰和2D峰,IG/I2D=2.475表明浆料中含有少层石墨烯.从导电通道的形成方面,模拟球磨效率的影响,分析了导电性提升原因.将制备的浆料作为钴酸锂电池正极材料的导电剂,装配为扣式电池,进行倍率性能测试,5C以上的高倍率性能优于传统导电剂的锂电池.
张振国,刘希涛,赖玲,冯秀娟[4]（2021）在《机械化学法降解氯代有机污染物的研究进展》文中进行了进一步梳理机械化学法作为一种非焚烧处理技术,具有反应条件温和、操作简单、高效清洁和适用范围广等特点,近年来受到广泛关注,尤其是在对氯代有机污染物的削减中表现出显着的优势。本文综述了机械化学法在降解氯代有机污染物领域的研究进展,介绍了机械化学法的发展及其特性,归纳总结了常用于球磨体系中的单一添加剂和组合添加剂的种类,探究了球磨装置及运行参数对氯代有机污染物降解的影响;重点阐述了添加剂的作用方式和几种典型的氯代有机污染物的机械化学降解路径,其中包括六氯苯、多氯联苯、五氯酚、滴滴涕、得克隆和多氯萘。最后,针对当前机械化学法降解氯代有机污染物的研究现状,简述了有待解决的问题并展望了未来的发展方向,以期推进机械化学法降解理论的深入研究和技术的广泛应用。
陈晨[5]（2020）在《Bi和Bi2O2CO3用于制备铝基产氢材料的研究》文中研究表明氢能被视为21世纪最具发展潜力的清洁能源。但是氢气容易泄露、密度小、易燃易爆,使得它难于储存和运输,极大地制约了氢能产业的发展。解决储/运氢问题的有效途径之一是开发一种运输方便,制氢效率高,清洁环保的制氢材料作为移动氢源。利用铝或铝基复合材料与水反应产氢的性质,实现按需实时制氢被认为是一种很有前景的技术。本文采用机械球磨法,选用价格低廉的金属铋和氯化钠作为活性剂,制备出了一系列铝基产氢材料。系统研究了球磨时间和活性剂含量对复合材料产氢性能的影响。在球磨时间为11 h、铋和氯化钠的含量为4%的参数下,得到了产氢效益最好的Al-4%Bi-4%NaCl复合材料。该复合材料在1 h内产氢量为1156 mL g-1,产氢转化率为92.5%。探讨了铋活化铝的机理。试验结果表明,铝的活化主要有以下三方面原因:（1）铝和铋之间在水解过程中形成的微型原电池会加速铝的腐蚀;（2）脆而硬的金属铋能够在球磨过程中使铝粉内部产生足够多的微观缺陷,从而提高铝的活性;（3）铋的加入使铝粉的电极电位发生较大的负移,使铝更容易氧化。在这几方面的协同作用下,铝的活性被极大的提高,因此能够在常温下快速水解产氢。在Al-4%Bi-4%NaCl复合材料水解的副产物中发现了Bi2O2CO3。经过对Bi2O2CO3性质的进一步了解,尝试将Bi2O2CO3作为活性剂制备产氢材料。水解实验表明,通过球磨法制备的Al-15%Bi2O2CO3复合材料能够在常温下快速水解产氢。物相表征结果显示,伴随着Bi2O2CO3在球磨过程中的分解,单质Bi和Al2O3原位生成。原位生成的Al2O3能够有效的阻止Al-Bi、Al-Al、Bi-Bi之间的团聚,在与活性剂铋的协同作用下,铝的活性被极大的提高。在此基础上,研究了NaCl、AlCl3、Na2CO3、CaO等添加剂对复合材料产氢性能的影响,发现NaCl和AlCl3的添加会显着提高复合材料的活性。在30℃的水解温度下,Al-15%Bi2O2CO3-5%NaCl和Al-15%Bi2O2CO3-5%AlCl3的最大产氢速率分别为34.5 mL g-1 s-1和32.5 mL g-1 s-1。为了更好的研究水解反应动力学,用阿累尼乌斯公式计算出了Al-15%Bi2O2CO3-5%NaCl和Al-15%Bi2O2CO3-5%AlCl3复合材料的活化能,分别为9.43KJ mol-1和6.87 KJ mol-1。较低的活化能表明该复合材料可以在低温下与水快速反应。然而,产氢材料暴露在空气中会逐渐失去活性,真空包装能够有效地保持其活性。
姚尧[6]（2020）在《石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料设计制备与数值模拟》文中研究说明钛基复合材料（TMCs）具有高比强度、高比模量和优异的耐高温能力,符合航空航天飞行器、高性能汽车等领域对轻质耐热高强结构材料的性能要求。然而传统增强相均匀分布TMCs的强度与塑（韧）性之间存在倒置关系,极大地限制了TMCs的实际应用。为解决该瓶颈问题,本文选择一维碳纳米管（CNTs）和二维石墨烯（graphene）作为高效增强相,利用可控球磨结合放电等离子体烧结（SPS）技术构建了层状微观结构,并最终制备出石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料。首先,建立了球磨工艺参数与撞击能量/频率的定量关系,并通过ABAQUS有限元数值模拟,研究了不同球磨工艺参数下Ti粉的形态与径厚比演变规律,并通过实验进行了对比验证即利用并利用扫描电子显微镜（SEM）系统表征了不同球磨工艺下Ti粉的形态与径厚比演变情况,同时利用X射线光电子能谱仪（XPS）、拉曼光谱仪对球磨后的石墨烯与CNTs分布与存在状态进行了表征;随后,通过Material Studio软件结合第一性原理计算研究了SPS烧结态的石墨烯/Ti界面情况。进而通过优化的球磨与SPS烧结工艺,制备出石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料。ABAQUS有限元数值模拟研究表明:Ti粉在球磨过程中的球料比、转速、磨球直径等参数可量化为撞击能量与撞击频率;当球料比由3:1提升至20:1时,Ti粉达到相同径厚比所需的球磨时间可缩短约50%。进一步研究表明Ti粉的最终径厚比仅取决于单次撞击的能量,当撞击能量达到763J即相当于转速270rmp,球料比20:1时,Ti粉的径厚比达到最大,约为52.1,此时Ti粉的表面积增加了56%;此外,模拟结果显示:粉末的变形过程主要经历三个阶段,由球形经鼓形,最终转化为片状,变形过程中的应力应变分布具有典型的镦粗特征。随后对100μm球状Ti粉进行Ar气氛下的球磨实验,研究表明:加入过程控制剂Na Cl在Ti粉表面形成保护膜,大幅抑制了Ti粉破碎。在球磨时间固定为12h时,当转速达到240rmp时Ti粉具有超过30的径厚比,继续提升转速将导致Ti粉的破裂。在转速为240rmp进行8h的球磨,Ti粉的径厚比达到27.3且表面状况良好。可见,模拟与实验结果中球形Ti粉的变形规律一致,但与ABAQUS模拟结果相比,实际球磨实验时,在相同的球磨时间内获得的Ti粉径厚比更小,获得相同的径厚比的片状Ti粉所需球磨时间更长,这可能与模拟时未考虑球磨温度变化和粉末内部结构有关。综合考虑模拟与实验结果,最佳的球磨工艺为转速240rmp/球磨时间8h+3wt.%的Na Cl过程控制剂,此时将100μm球状Ti粉变形成径厚比为27.3的表面质量良好的片状Ti粉。为将石墨烯、CNTs和片状钛粉混合均匀,首先将CNTs置于浓硫酸与浓硝酸（体积比3:1）的混合强酸中酸化,在石墨烯中加入0.1g SDBS,得到二者分散液后混合超声,促进CNTs与石墨烯均匀分散,获得石墨烯/CNTs稳定悬浊液;随后将分散均匀的石墨烯/CNTs稳定悬浊液与片状Ti粉同时置于行星式球磨罐中在转速为200rmp下进行湿法混粉8h,得到（石墨烯+CNTs）/Ti复合薄片。结果表明:经混粉后石墨烯与CNTs均匀分布于片状Ti粉表面,其中大量的CNTs穿插在石墨烯片层中且CNTs分散较好,而少量的直接粘附在Ti粉表面的CNTs多以团聚形式存在。此外经湿法混粉后,石墨烯层数略有减少,但仍保持完整的多层结构（>4层）。为优化石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料的SPS烧结工艺,本文利用分子动力学研究了不同温度烧结时石墨烯/Ti界面变化规律,结果表明:当烧结温度由600K升至900K时,界面面积较为稳定,界面结合能逐渐增大,界面稳定性逐渐提高。当烧结温度约900K时,石墨烯/Ti界面具有较小的界面面积与较低的原子流动性,界面结合能达到114.9e V,显示出较高的界面结合强度与界面稳定性。900K下,界面的对关联函数在距中心C原子2.21?处出现9.4的峰值,此时石墨烯层与Ti层保持了较好的共价键结合,具有较高的稳定性与较低的界面反应倾向。可见,900K为SPS烧结的最佳温度。综上,石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料最佳制备方案为:首先利用干混球磨（最佳工艺为240rmp（8h）+3wt.%的Na Cl过程控制剂）,将直径100μm球状Ti粉变形成径厚比为27.3的片状;再将分散均匀的石墨烯/CNTs稳定悬浊液与片状Ti粉同时置于行星式球磨罐中在转速为200rmp下进行湿法混粉8h,得到（石墨烯+CNTs）/Ti复合薄片;最后,将（石墨烯+CNTs）/Ti复合薄片置于镍基高温合金模具中进行550o C/200MPa/15min的SPS烧结,成功制备出石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料。
刘新良[7]（2020）在《超细碳酸氢钠类干粉灭火剂制备工艺技术研究》文中研究指明由于哈龙灭火剂具备强烈破坏大气臭氧层的能力,因而被联合国环保署列为强制淘汰的化学品。然而火灾事故依然频发,且随着社会经济的快速发展而更趋频繁。在此背景下哈龙替代品的开发受到世界各国的高度重视,并成为近年消防科学技术发展的重点研究方向。在已开发的哈龙替代产品中,超细干粉灭火剂以其灭火效率高、零ODP值、无温室效应等优点,获得了消防部门的高度重视与推广应用。但是,在目前的标准中仅仅只规定超细干粉灭火剂粒径D90≤20μm,而粒径20μm的超细干粉颗粒仍是大量分子的聚集体,布朗运动能力微弱,流动扩散能力明显弱于气体类灭火剂,因而仍不适合用于全淹没灭火系统。为了大幅提高超细干粉灭火剂的流动扩散能力,拓展超细干粉的应用范围,降低超细干粉的颗粒粒径是较为有效的技术措施。本文围绕超细干粉灭火剂颗粒粒径降低展开研究。鉴于机械粉碎法便利,易于产业化,故本文选用机械粉碎法作为降低超细干粉颗粒的技术途径,其次,确定选用典型碳酸氢钠类干粉灭火剂配方为研究对象。研究分析发现,使用机械法降低超细干粉颗粒粒径的核心所在是一个力学问题,为此本文根据碳酸氢钠颗粒的微观结构,分析晶体晶格缺陷对晶体力学性能的影响,指出碳酸氢钠的微观破碎机理是晶体滑移面分离和劈开。依据该力学原理,分析了各种机械粉碎方法的优缺点及其粉碎能力,经综合比较认为球磨法和气流粉碎法仍是碳酸氢钠类干粉灭火剂超细化较为适宜的粉碎方法。在研究球磨法制备碳酸氢钠超细干粉工艺技术时,设计了原料混合、球磨、表面处理、干燥、冷却的制备工艺路线。针对粉碎效果,分析得到球磨机转速、球磨时间、物料填充量、磨球配比是球磨法降低物料粒度的关键影响因素,并就这些影响因素对物料粒度降低的效果进行了系统性实验研究。研究表明,在球磨机转速400r·min-1、球磨时间30min、单个磨罐物料填充量180g、3mm陶瓷磨球540g的工艺条件下,球磨机将D90为175μm的物料粉碎至D9025.4μm,然而该粒度却未达到国标规定的超细干粉粒度要求。分析认为是物料在粉碎过程中发生了细颗粒的团聚。为解决团聚问题,通过高速混合机向球磨粉碎后的物料添加表面改性剂X,进行表面处理然后再粉碎,重复改性、球磨操作,物料粒度成功降低至D907.61μm。在开展气流粉碎法制备碳酸氢钠超细干粉工艺技术时,设计了原料混合、气流粉碎、表面处理、干燥、冷却的制备工艺路线。针对粉碎效果,选择TQG-20气流粉碎机在不同工艺条件下进行粉碎实验。发现当工艺条件为气流粉碎压力0.8MPa,进料速度10Kg·h-1,气流速度3m3·min-1,分级轮频率50Hz时,粒度测试结果表明此工艺条件粉碎效果最好,此时经气流粉碎的物料粒度由D90175μm降低到13.4μm。并且粉碎过程中也发现存在团聚问题,为解决颗粒团聚问题,通过向高速混合机液体物料加料系统向混合物料添加表面改性剂X,表面改性处理后再经上述工艺制备超细干粉,得到的超细干粉粒度(D90)为6.18μm。比较球磨法与气流粉碎法制备的超细干粉灭火剂颗粒形态,发现球磨法制得的超细干粉呈球形、半球形,而气流粉碎法制得的超细干粉灭火剂颗粒呈长条形。鉴于球形、半球形颗粒的流动性优于长条形颗粒,为此本文进行了球磨法与气流粉碎法的组合工艺粉碎实验,以求高产量制备得到球形、半球形颗粒的超细干粉。最后,将球磨法和气流粉碎法制备的碳酸氢钠超细干粉灭火剂进行了扫描电镜、热重分析、粉末X射线衍射、灭火效率等测试,结果发现,当超细干粉灭火剂颗粒粒度(D90)从175μm降至7.61μm后,其初始分解温度由100℃减低到62℃;碳酸氢钠超细干粉灭庚烷火的浓度为90.5g·m-3。
何力[8]（2020）在《钼-灰铸铁壳核结构粉末对等离子喷涂涂层结构及耐磨性的影响》文中指出车辆轻量化是实现交通运输高速、节能、环保最有效的途径。铝合金是车辆实现轻量化的首选材料。然而,铝合金材料在服役过程中极易磨损而失效。为了延长铝合金机件的使用寿命,可在其表面等离子喷涂制备性能优良、成本较低的灰铸铁耐磨涂层。然而,等离子喷涂涂层有限的层间结合使其在摩擦工况下易于沿粒子间未结合界面开裂,从而导致粒子脱落而加剧涂层磨损。为此,改善结合成为灰铸铁涂层制备的研究重点。研究表明,通过提高碰撞粒子温度和基体温度都有利于改善涂层层间结合。然而对于铝合金基体,提高基体温度会导致基体氧化和变形问题,因此提高粒子温度是改善结合较合适的途径。近期研究表明利用高熔点材料包覆低熔点颗粒进行喷涂时,可以显着提高喷涂粒子温度而改善粒子间的结合。高熔点的钼和低熔点的灰铸铁形成的壳核结构粉末在等离子射流的加热过程中,作为壳的钼一方面减少灰铸铁的氧化,另一方面向心部灰铸铁传热,提高灰铸铁粒子的温度。基于此,本研究通过机械球磨法制备钼-灰铸铁壳核结构粉末,并以此粉末和灰铸铁粉末为喷涂原材料,利用大气等离子喷涂制备涂层。研究球磨转速、球磨时间、添加剂等对钼-灰铸铁壳核结构粉末表面形貌和包覆状态的影响。基于数值模拟钼-灰铸铁壳核结构粉末粒子在等离子射流中的加热行为,结合实验研究粉末表面包覆状态对涂层微观结构、相组成和耐磨性能的影响。研究结果表明:机械球磨法制备钼-灰铸铁壳核结构粉末的最佳工艺参数如下:钼添加量为20wt.%,浓度2%的PVA（聚乙烯醇）溶液添加量为0.4g,球磨转速为400r/min,球磨时间为4h,球料比为10:1。钼-灰铸铁壳核结构粉末在最佳工艺参数下达到的最大包覆率为77.2%。灰铸铁粉末和钼-灰铸铁壳核结构粉末的流动性分别为23s/50g、45s/50g,两种粉末均适合热喷涂。数值模拟结果表明:随着包覆厚度的增加,粒子心部温度升高。当包覆厚度为1μm、2μm、3μm、4μm及5μm时,粒子心部温度分别为1365.5℃、1525.1℃、1936.6℃、2309.1℃及2694.2℃。随着包覆率的增加,粒子心部温度也呈上升趋势。当包覆率为25%、50%及75%时,粒子心部温度分别为924.8℃、1024.8℃及1475.4℃。涂层微观结构及耐磨性能研究结果表明:灰铸铁涂层中的氧化物夹杂使灰铸铁涂层层间结合变差,钼-灰铸铁涂层层间孔隙减少,氧化程度降低,涂层的内聚力得到改善,层间结合大大加强。灰铸铁涂层和钼-灰铸铁涂层在稳定后的摩擦系数分别为0.42±0.05和0.26±0.03,磨损速率分别为:1.696×10-3mm3/N·m和1.162×10-3mm3/N·m。灰铸铁涂层的磨损机理为以层片剥落为主的磨粒磨损和氧化磨损,钼-灰铸铁涂层的磨损机理为少量的氧化磨损。
何强龙[9]（2019）在《B4C-TiB2-SiC-（BN）复合陶瓷的制备及其结构性能研究》文中提出碳化硼（B4C）具有许多优异的物理和化学性能,包括低密度、高硬度、高熔点、高弹性模量、良好的化学稳定性以及优异的中子吸收性能。由于上述优异的性能,碳化硼陶瓷被广泛地应用于防弹装甲、切削工具、耐磨部件以及核电工程领域,被认为是一种重要的结构功能陶瓷材料。但是,碳化硼陶瓷也有着不可忽视的缺点。一方面是其烧结致密化极其困难,对于烧结温度的要求极为苛刻。另一方面是其断裂韧性很低,仅为2～3 MPa?m1/2。上述缺陷严重阻碍了碳化硼陶瓷材料的进一步广泛应用。本课题立足于解决B4C陶瓷的上述缺陷,设计了多种陶瓷增强增韧的实验,探索了B4C基复合陶瓷的制备工艺,并研究了B4C基复合陶瓷的微观结构、力学性能和强韧化机理。为高性能多功能化的B4C基复合陶瓷的应用提供了技术支持和理论依据。1.TiB2和SiC对B4C-TiB2-SiC复合陶瓷结构和性能的影响通过引入硬质的第二相颗粒TiB2和SiC来强韧化B4C陶瓷,并探索了TiB2和SiC合适的引入量。以B4C和TiB2粉体作为原料,采用热压的烧结方式,制备了TiB2含量分别为10、20、30和40 vol%的B4C-TiB2二元复合陶瓷,对比并研究了不同TiB2含量的复合陶瓷的微观结构、力学性能和导电性能,确定了B4C-TiB2二元体系中TiB2的最佳引入量为30 vol%。在此基础上,以B4C、TiB2和SiC粉体为原料,采用热压的烧结方式,制备了SiC含量分别为0、10和20 vol%的B4C-TiB2-SiC三元复合陶瓷,并针对SiC的含量对材料的微观结构和力学性能的影响以及SiC对材料的抗氧化性能的影响进行了研究,确定了SiC的最佳引入量为10 vol%。2.球磨结合热压烧结制备B4C-TiB2-SiC复合陶瓷为了克服商业粉体粒径粗大所带来的不利影响,采用不同时间的球磨工艺对B4C-TiB2-SiC复合粉体进行了细化处理,研究了球磨后复合粉体的粒径分布、比表面积、氧含量以及SiC球的磨耗率,并分析了不同阶段的球磨过程的特点。然后通过热压烧结制备了B4C-TiB2-SiC复合陶瓷,通过对比、分析不同球磨时间的复合粉体的致密化行为进一步证明了球磨工艺对于复合粉体的活化作用,并探索了复合粉体在致密化过程中存在的促进烧结的机制。实验针对不同球磨时间的B4C-TiB2-SiC复合陶瓷的微观结构和机械性能进行了系统的研究。研究结果表明,复合粉体经过球磨处理后,通过热压烧结制备的复合陶瓷样品的力学性能和微观结构相对于未经球磨处理的样品有了较大幅度的提升和优化。球磨结合热压烧结制备的B4C-TiB2-SiC复合陶瓷的相对密度、硬度、抗弯强度和断裂韧性分别达到了99.20%、32.84 GPa、858 MPa和8.21 MPa?m1/2。最后,结合复合陶瓷的微观结构和裂纹扩展路径对材料的强韧化机理进行了探讨。3.原位反应热压烧结制备BxC-TiB2-SiC复合陶瓷球磨工艺能够有效地细化商业的粗粉,但是球磨的过程消耗了大量的时间,使得复合陶瓷的制备流程复杂化,为了简化B4C-TiB2-SiC复合陶瓷的生产制备工艺,通过原位反应获得了颗粒尺寸细小的复合粉体,并使复合陶瓷的界面得到了优化。实验以Ti C、B和Si粉体作为原料通过原位反应热压烧结制备了BxC-TiB2-SiC复合陶瓷材料。通过将原料复合粉体加热至不同的温度进行热处理,并结合X射线衍射分析研究了复合粉体在烧结过程中的化学反应过程。碳化硼中B和C的化学计量比是变化的,本实验制备了含有不同程度的过量B（0、10、20和30 wt%）的复合陶瓷材料,并研究了B含量对复合陶瓷的微观结构和力学性能的影响。研究结果表明,以含有30 wt%过量B的复合粉体为原料制备的B6.1C-TiB2-SiC复合陶瓷具有最佳的综合机械性能,其相对密度、硬度、抗弯强度和断裂韧性分别达到98.32%、33.2 GPa、840 MPa和5.22 MPa?m1/2。最后,分析了富硼相的BxC（x>4）的形成过程,并探讨了BxC-TiB2-SiC复合陶瓷的强韧化机理。4.原位反应热压烧结制备B6.5C-TiB2-SiC-BN复合陶瓷通过引入BN来提高复合陶瓷的断裂韧性和抗机械损伤性能,来实现制备综合性能优异且具备多功能化的碳化硼基复合陶瓷材料的目的。实验以Ti CN、B和Si粉体作为原料,采用原位反应热压烧结制备了B6.5C-TiB2-SiC-BN复合陶瓷材料,并将原料复合粉体加热至不同的温度研究了其在烧结过程中的化学反应过程。通过原位反应合成的B4C-TiB2-SiC-BN复合粉体获得了一种新奇的核-壳结构,在复合粉体的烧结过程中,这种结构对致密化过程起到了促进作用。通过原位反应热压烧结制备的B6.5C-TiB2-SiC-BN复合陶瓷样品显示出了较高的相对密度为（98.8%）,同时具有优异的综合机械性能,硬度、抗弯强度和断裂韧性分别达到19.6 GPa、801 MPa和5.31 MPa?m1/2。最后,研究了B6.5C-TiB2-SiC-BN复合陶瓷的各向异性及其强韧化机理。
蒋浩[10]（2020）在《Fe基金属玻璃及其复合材料选区激光熔化增材制造研究》文中研究表明金属玻璃是上世纪中叶发展起来的一种高性能金属材料,因其短程有序、长程无序的原子结构而具许多优异的性能,比如:高强度、高硬度、耐腐蚀和矫顽力小等。但是,大尺寸块体金属玻璃样件的制备一直难以取得突破性进展,极大地束缚了金属玻璃在各个领域中的应用。虽然已有众多学者通过选区激光熔化增材制造技术实现了块体金属玻璃的制备,但是成形样件普遍存在裂纹缺陷多、表面质量差等问题,特别是在Fe基金属玻璃选区激光熔化成形的研究中。此外,由于激光束热量对熔池邻近区域已凝固非晶组织的热影响,成形样件中结晶现象难以得到完全抑制。目前,选区激光熔化增材制造技术难以制备理想的全金属玻璃组分的成形样件。本文以(Fe0.76B0.1Si0.09P0.05)99Nb1金属玻璃为基体材料,研究样件质量随成形参数变化的规律,以及碳化钨（WC）颗粒对成形样件微观特征、非晶性能的影响。本文的具体研究工作如下:（1）采用行星式球磨机、高速搅拌混料机、V型滚筒混料机制备WC增强金属玻璃复合材料粉体,研究不同粉末混合工艺对粉末颗粒形貌、粉体混合均匀度的影响。实验表明:V型滚筒混料机对粉体形貌影响小,能够实现WC与金属玻璃粉末的均匀混合,并同时保持粉体较好的流动性。（2）采用不同的成形参数制备Fe基金属玻璃样件,分析激光能量密度对于成形样件微观形貌、组织结构的影响规律。实验表明:线能量密度值低于0.200时,金属粉末熔融量小,熔体粘度高,成形样件内部形成密集的大尺寸孔隙缺陷;线能量密度值高于0.280时,熔道之间存在剧烈的梯度热应力,导致样件内部形成巨大的裂纹缺陷;当线能量密度值适中时,成形样件裂纹宽度小,孔隙缺陷少,具有较高的致密度。同时,由于Fe基金属玻璃粉末已经存在的结晶相成为结晶组织生长的晶核,成形样件普遍存在严重的结晶现象。（3）制备近球形WC和球形WC增强的Fe基金属玻璃复合材料样件,研究WC颗粒对样件质量、表面形貌、非晶性能的影响规律。实验表明:WC颗粒能够显着影响热量在基体中的传导效率,导致熔道形貌产生变化。其中,粒径较小的近球形WC粉末能够均匀的阻滞热量的传导,样件熔道形貌的均一性较好。部分微细的近球形WC能够熔解弥散的基体中,有效抑制了基体元素长程扩散结晶。而球形WC由于体积较大,分布密度的差异导致其对热量传导的阻滞效果极不均匀,样件熔道形貌畸变严重。此外,WC增强Fe基金属玻璃复合材料样件的裂纹缺陷对激光能量密度值得变化较为敏感。较高的能量密度条件下,金属玻璃熔体粘度增大,WC颗粒表面熔融量增加,基体与WC颗粒的结合强度得到提升,有效抑制裂纹扩展。
二、磨球直径和添加剂对行星球磨行为的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、磨球直径和添加剂对行星球磨行为的影响（论文提纲范文）
（1）SiC/Ti梯度材料的烧结工艺基础与致密化机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 金属/陶瓷梯度材料的发展和应用 |
| 1.2.1 金属/陶瓷梯度材料的发展 |
| 1.2.2 金属/陶瓷梯度材料的应用 |
| 1.3 热压烧结工艺研究现状 |
| 1.3.1 颗粒尺寸对致密化效果的影响 |
| 1.3.2 烧结工艺对致密化效果的影响 |
| 1.3.3 烧结过程物质迁移机制 |
| 1.3.4 烧结致密化过程 |
| 1.4 SiC热压烧结研究现状 |
| 1.4.1 SiC的热压烧结工艺 |
| 1.4.2 烧结助剂对SiC致密化的影响 |
| 1.4.3 SiC烧结的致密化机理 |
| 1.4.4 SiC烧结的温度限制 |
| 1.5 金属/陶瓷梯度材料的结构、制备与使用性能 |
| 1.5.1 金属/陶瓷层状复合材料的结构及其优化 |
| 1.5.2 金属/陶瓷梯度材料的设计方法 |
| 1.5.3 金属/陶瓷梯度材料的烧结方法 |
| 1.5.4 金属/陶瓷梯度材料的热应力分布 |
| 1.5.5 金属/陶瓷梯度材料的断裂失效行为 |
| 1.6 烧结材料表征方法研究现状 |
| 1.6.1 烧结动力学研究方法 |
| 1.6.2 组织结构观测方法 |
| 1.6.3 性能评价指标与方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 研究内容与实验方案 |
| 2.1 研究内容 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 技术路线 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 以Mg为烧结助剂的SiC低温液相烧结研究 |
| 2.4.2 以Mg_2Si为烧结助剂的SiC低温固相烧结研究 |
| 2.4.3 SiC/Ti梯度材料的制备与组织结构研究 |
| 2.4.4 Ni_3Al对SiC和Ti烧结致密化的影响 |
| 2.4.5 SiC/Ti梯度材料的制备与表征 |
| 2.5 主要创新点 |
| 3 SiC低温液相烧结工艺与组织演变 |
| 3.1 多径球磨工艺快速细化SiC粉末颗粒 |
| 3.1.1 多径球磨前后SiC颗粒的变化 |
| 3.1.2 多径球磨快速细化粉末颗粒机理 |
| 3.1.3 多径球磨过程中的能量转换 |
| 3.2 SiC低温液相烧结工艺开发 |
| 3.2.1 低温液相烧结SiC陶瓷的成分与组织 |
| 3.2.2 原材料颗粒尺寸对SiC烧结质量的影响 |
| 3.2.3 烧结助剂对SiC烧结质量的影响 |
| 3.2.4 烧结时间对SiC烧结质量的影响 |
| 3.3 SiC陶瓷低温液相烧结组织演变 |
| 3.3.1 Mg合金的变形与作用机制 |
| 3.3.2 低温液相烧结SiC陶瓷的亚结构 |
| 3.3.3 孔洞在SiC低温液相烧结致密化中的作用 |
| 3.3.4 Mg与SiC的界面结构 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 SiC低温固相烧结工艺与组织演变 |
| 4.1 SiC低温固相烧结的组织演变与性能变化 |
| 4.1.1 SiC低温固相烧结的组织演变 |
| 4.1.2 SiC低温固相烧结的性能变化 |
| 4.2 Mg_2Si的作用与组织演变 |
| 4.2.1 Mg_2Si的组织演变规律 |
| 4.2.2 Mg_2Si的取向演变规律 |
| 4.2.3 Mg_2Si与SiC基体的界面结构 |
| 4.3 SiC的低温固相烧结动力学 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 无中间过渡成分SiC/Ti梯度材料的组织结构与致密化机理 |
| 5.1 SC/Ti梯度材料的组织结构 |
| 5.1.1 SiC/Ti梯度材料的整体结构 |
| 5.1.2 SiC/Ti梯度材料的显微组织 |
| 5.2 SiC与Ti的烧结反应机理 |
| 5.2.1 SiC/Ti梯度材料的致密化机理 |
| 5.2.2 SiC与Ti的界面反应机理 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Ni_3Al对SiC和Ti烧结质量的影响与反应机理研究 |
| 6.1 Ni_3Al对SiC组织与性能的影响 |
| 6.1.1 Ni_3Al对SiC陶瓷显微组织的影响 |
| 6.1.2 Ni_3Al对SiC陶瓷致密度与力学性能的影响 |
| 6.1.3 Ni_3Al对SiC陶瓷的强韧化作用机理 |
| 6.2 Ni_3Al与Ti反应的高通量研究 |
| 6.2.1 Ni_3Al/Ti梯度试样的整体结构 |
| 6.2.2 Ni_3Al/Ti梯度试样的孔洞结构与形貌 |
| 6.2.3 Ni_3Al/Ti梯度试样的显微组织与成分 |
| 6.2.4 Ni_3Al与Ti的烧结反应机理 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 含Ni_3Al过渡成分SiC/Ti梯度材料的组织与致密化机理 |
| 7.1 含Ni_3Al过渡成分的SiC/Ti梯度材料 |
| 7.1.1 含Ni_3Al过渡成分SiC/Ti梯度材料的结构 |
| 7.1.2 含Ni_3Al过渡成分SiC/Ti梯度材料的显微组织 |
| 7.1.3 含Ni_3Al过渡成分SiC/Ti梯度材料的烧结动力学研究 |
| 7.2 含Ni_3Al过渡成分与TiAl层的SiC/Ti梯度材料 |
| 7.2.1 含TiAl中间层SiC/Ti梯度材料的结构 |
| 7.2.2 含TiAl中间层SiC/Ti梯度材料的显微组织 |
| 7.2.3 Ni_3Al/TiAl与TiAl/Ti的界面结构 |
| 7.2.4 含TiAl中间层SiC/Ti梯度材料的烧结动力学研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）硅碳复合微球的优化合成及其作锂离子电池负极材料的电化学性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 硅基负极材料的研究现状 |
| 1.2.1 硅负极的嵌锂机理 |
| 1.2.2 硅负极的优势与缺陷 |
| 1.2.3 硅负极的改性研究 |
| 1.3 本论文的选题依据、研究内容、创新点以及研究意义 |
| 1.3.1 选题依据 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.3.4 研究意义 |
| 第2章 喷雾干燥法制备SiO/graphite/C微球前驱体的工艺参数优化研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 SiO和graphite原料的细化 |
| 2.2.1 材料制备 |
| 2.2.2 材料表征 |
| 2.2.3 结果与讨论 |
| 2.3 SiO/graphite/C复合微球前驱体的制备及工艺参数研究 |
| 2.3.1 材料的制备 |
| 2.3.2 材料的物理表征 |
| 2.3.3 结果与讨论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 (p-SiO/graphite/pitch-C/sucrose-C)_n@pitch-C复合微球的制备及电化学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 SiO/graphite/sucrose-C复合微球的制备及电化学性能 |
| 3.2.1 材料制备 |
| 3.2.2 材料表征 |
| 3.2.3 结果与讨论 |
| 3.3 SiO/graphite/pitch-C/sucrose-C复合微球的合成及其电化学性能 |
| 3.3.1 pitch-C与 graphite的比例对SiO/graphite/pitch-C/sucrose-C微球性能的影响 |
| 3.3.2 SiO与 graphite/pitch的比例对SiO/graphite/pitch-C/sucrose-C微球性能的影响 |
| 3.4 pitch-C包覆量对(SiO/graphite/pitch-C/sucrose-C)_n@pitch-C微球性能的影响 |
| 3.4.1 材料制备 |
| 3.4.2 pitch-C包覆量对材料组成、形貌结构的影响 |
| 3.4.3 pitch-C包覆量对材料电化学性能的影响 |
| 3.5 (p-SiO/graphite/pitch-C/sucrose-C)_n@pitch-C复合微球的制备及电化学性能 |
| 3.5.1 材料制备 |
| 3.5.2 材料的物理特征 |
| 3.5.3 材料的电化学性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 (nano-Si/pitch-C/graphite/sucrose-C)_n@pitch-C复合微球的制备及电化学性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 材料制备 |
| 4.2.2 材料表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 材料的组成,形貌与结构 |
| 4.3.2 材料的电化学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的科研情况 |
（3）行星球磨法制备石墨烯钴酸锂正极导电剂（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 导电剂制备实验 |
| 1.1 实验材料及设备仪器 |
| 1.2 实验方法 |
| 2 实验结果与讨论 |
| 3 石墨烯导电浆料样品表征 |
| 4 导电浆料的电导特性 |
| 5 钴酸锂电池导电剂的应用性能 |
| 6 结 论 |
（4）机械化学法降解氯代有机污染物的研究进展（论文提纲范文）
| 1 机械化学法 |
| 1.1 简介 |
| 1.2 特性 |
| 2 添加剂对降解体系的影响 |
| 2.1 单一添加剂 |
| 2.1.1 零价金属 |
| 2.1.2 金属氢化物 |
| 2.1.3 金属氧化物 |
| 2.1.4 过硫酸盐类 |
| 2.2 组合添加剂 |
| 2.2.1 双金属组合添加剂 |
| 2.2.2 石英基（—SiO2）组合添加剂 |
| 2.2.3 零价金属及金属氧化物组合添加剂 |
| 2.3 其他 |
| 3 球磨条件对降解体系的影响 |
| 3.1 球磨装置 |
| 3.1.1 球磨机 |
| 3.1.2 磨球材质 |
| 3.1.3 磨球尺寸 |
| 3.2 运行参数 |
| 3.2.1 填充系数、球料比和物料比 |
| 3.2.2 球磨机转速 |
| 3.2.3 球磨时间 |
| 4 氯代有机污染物机械化学降解机制 |
| 4.1 添加剂的作用方式 |
| 4.1.1 电子转移 |
| 4.1.2 自由基作用 |
| 4.1.3 亲核取代反应 |
| 4.2 典型氯代有机污染物的降解路径 |
| 4.2.1 HCB、PCBs和PCP |
| 4.2.2 DDT |
| 4.2.3 DPs |
| 4.2.4 PCNs |
| 5 结语与展望 |
（5）Bi和Bi2O2CO3用于制备铝基产氢材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝水制氢技术研究现状 |
| 1.2.1 碱性环境 |
| 1.2.2 机械球磨 |
| 1.2.3 熔炼法 |
| 1.2.4 气体雾化法 |
| 1.2.5 液体金属催化 |
| 1.3 本课题需要解决的问题及研究意义 |
| 第2章 Al-Bi-NaCl复合材料的制备及其产氢性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 材料制备 |
| 2.2.2 产氢性能测试 |
| 2.2.3 样品测试表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 球磨过程中的能量转换 |
| 2.3.2 球磨时间对铝基复合材料的影响 |
| 2.3.3 铋含量对复合材料产氢性能的影响 |
| 2.3.4 氯化钠含量对复合材料产氢性能的影响 |
| 2.3.5 复合材料的物相分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 铋促进铝水解产氢的机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 材料制备 |
| 3.2.2 产氢性能测试 |
| 3.2.3 样品测试表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 微型原电池效应对铝水解反应的影响 |
| 3.3.2 复合材料的微观形貌分析 |
| 3.3.3 铋、锡、铜等添加剂在铝基复合材料中的分布 |
| 3.3.4 铝基复合材料的电极电位分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Al-Bi_2O_2CO_3体系复合材料的制备及其产氢性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 材料制备 |
| 4.2.2 产氢性能测试 |
| 4.2.3 样品测试表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 Bi_2O_2CO_3 含量对复合材料产氢性能的影响 |
| 4.3.2 球磨时间和球料比对复合材料产氢性能的影响 |
| 4.3.3 球磨和水解过程中的化学变化 |
| 4.3.4 添加剂对复合材料产氢性能的影响 |
| 4.3.5 反应初始水温对复合材料产氢性能的影响 |
| 4.3.6 保存方式和保存时间对复合材料产氢性能的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（6）石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料设计制备与数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 石墨烯/CNTs增强复合材料制备现状 |
| 1.2.1 水热法 |
| 1.2.2 粉末冶金法 |
| 1.2.3 机械混合法 |
| 1.2.4 沉积法 |
| 1.2.5 原位生长法 |
| 1.3 石墨烯/CNTs混杂增强复合材料的研究现状 |
| 1.3.1 石墨烯与CNTs的协同分散 |
| 1.3.2 C与Ti的界面结合与界面反应 |
| 1.3.3 层状结构的构建 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 试验材料及试验方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.3 石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料组织表征与研究方法 |
| 2.3.1 材料组织与结构表征 |
| 2.3.2 Ti粉预先球磨有限元数值模拟 |
| 2.3.3 SPS烧结的CASTEP分子动力学研究 |
| 第3章 Ti粉球磨变形过程数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 球磨过程基本参数的计算 |
| 3.2.1 磨球转动线速度计算 |
| 3.2.2 磨球撞击频率计算 |
| 3.2.3 磨球撞击能量计算 |
| 3.3 Ti粉球磨变形过程模拟结果分析 |
| 3.3.1 球磨参数对粉末径厚比的影响规律 |
| 3.3.2 粉末形态与应力应变分布 |
| 3.3.3 粉末表面粗糙度研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 石墨烯/Ti界面SPS烧结第一性原理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 第一性原理计算理论 |
| 4.3 石墨烯/Ti界面模型构建 |
| 4.3.1 石墨烯模型构建 |
| 4.3.2 Ti结构模型建立 |
| 4.3.3 石墨烯/Ti界面模型建立 |
| 4.4 SPS烧结温度对石墨烯/Ti界面的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料的制备 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 (石墨烯+CNTs)/Ti复合粉体的制备 |
| 5.2.1 钛粉的预先球磨 |
| 5.2.2 CNTs与石墨烯的分散 |
| 5.2.3 (石墨烯+CNTs)/Ti复合薄片的制备 |
| 5.3 (石墨烯+CNTs)/Ti复合薄片的SPS烧结 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其他成果 |
| 致谢 |
（7）超细碳酸氢钠类干粉灭火剂制备工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 必要场所哈龙灭火剂替代迫在眉睫 |
| 1.1.2 理想的哈龙替代灭火剂 |
| 1.1.3 目前存在的问题 |
| 1.2 干粉的超细化工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 超细化工艺研究 |
| 1.2.2 超细粉碎机理研究 |
| 1.3 本文拟开展的研究内容 |
| 2 BC超细干粉的制备工艺方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 碳酸氢钠的结构特征与粉碎方法 |
| 2.3 机械法粉碎原理与方法、设备选择 |
| 2.4 BC超细干粉的制备工艺方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 球磨法BC超细干粉制备工艺技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 原料与仪器设备 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器、设备 |
| 3.2.3 工艺路线 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 转速对粒径的影响 |
| 3.3.2 球磨时间对粒径的影响 |
| 3.3.3 物料填充量对粒径的影响 |
| 3.3.4 球磨介质配比对粒径的影响 |
| 3.3.5 球磨优化条件下的粉碎能力测试 |
| 3.3.6 表面改性剂X的使用对粒径的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 气流粉碎法制备BC超细干粉工艺技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器和设备 |
| 4.2.3 工艺路线 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 分机轮频率对粒径的影响 |
| 4.3.2 表面改性剂X对粒径的影响 |
| 4.4 气流粉碎法与球磨法联合制备超细干粉研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 BC超细干粉性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 颗粒大小、形貌 |
| 5.3 晶体结构 |
| 5.4 分解温度 |
| 5.5 灭火性能 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）钼-灰铸铁壳核结构粉末对等离子喷涂涂层结构及耐磨性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景概述 |
| 1.2 热喷涂涂层的层间结合 |
| 1.3 壳核结构粉末简介 |
| 1.3.1 壳核结构粉末 |
| 1.3.2 壳核结构粉末的制备方法 |
| 1.3.3 机械球磨法 |
| 1.3.4 壳核结构粉末在热喷涂涂层中的应用 |
| 1.4 粉末颗粒在等离子射流中的热模拟 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 研究内容及方案 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料和喷涂前预处理 |
| 2.1.2 喷涂粉末 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 机械球磨设备 |
| 2.2.2 钼-灰铸铁壳核结构粉末的制备 |
| 2.2.3 大气等离子喷涂设备及工艺参数 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 等离子喷涂涂层的制备 |
| 2.3.2 涂层试样的制备 |
| 2.3.3 粉末及涂层结构与性能的表征 |
| 第三章 钼-灰铸铁壳核结构粉末的制备方法 |
| 3.1 球磨转速及时间对粉末包覆状态的影响 |
| 3.1.1 转速200r/min时球磨时间对壳核结构粉末的影响 |
| 3.1.2 转速400r/min时球磨时间对壳核结构粉末的影响 |
| 3.1.3 转速600r/min时球磨时间对壳核结构粉末的影响 |
| 3.2 添加剂对粉末包覆效果的影响 |
| 3.3 两种喷涂粉末的流动性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钼-灰铸铁壳核结构粉末在飞行过程中的数值热分析 |
| 4.1 壳核间换热过程的物理及数学描述 |
| 4.1.1 物理描述 |
| 4.1.2 数学描述 |
| 4.2 有限元模型的建立及分析 |
| 4.2.1 模型的建立 |
| 4.2.2 喷涂材料数据参数的设置 |
| 4.2.3 模拟计算过程参数设置及说明 |
| 4.2.4 几何模型的建立和有限元网格划分 |
| 4.2.5 分析求解 |
| 4.3 计算结果与分析 |
| 4.3.1 壳厚度对粒子加热温度的影响 |
| 4.3.2 包覆率对粒子加热温度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 涂层的微观结构及其磨损性能的研究 |
| 5.1 涂层的相结构 |
| 5.2 涂层的表面形貌及截面结构 |
| 5.2.1 涂层的表面形貌 |
| 5.2.2 涂层的截面结构 |
| 5.2.3 涂层的层间结构 |
| 5.3 涂层的耐磨性能 |
| 5.3.1 摩擦系数与磨损量分析 |
| 5.3.2 磨损机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的科研成果 |
| 致谢 |
（9）B4C-TiB2-SiC-（BN）复合陶瓷的制备及其结构性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碳化硼的结构、性能和应用 |
| 1.2.1 碳化硼的结构 |
| 1.2.2 碳化硼的性能 |
| 1.2.3 碳化硼的应用 |
| 1.3 碳化硼粉体的合成与制备 |
| 1.4 碳化硼陶瓷的烧结致密化 |
| 1.5 添加剂 |
| 1.6 本课题的研究目的、意义及主要内容 |
| 第2章 TiB_2和SiC对 B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷结构和性能的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验设计 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备及其型号参数 |
| 2.2.3 测试仪器的型号参数及测试方法 |
| 2.2.4 实验内容及方法 |
| 2.3 TiB_2含量对B_4C-TiB_2复合陶瓷结构性能的影响 |
| 2.3.1 烧结温度对B_4C-TiB_2复合陶瓷的影响 |
| 2.3.2 TiB_2含量对B_4C-TiB_2复合陶瓷微观结构的影响 |
| 2.3.3 TiB_2含量对B_4C-TiB_2复合陶瓷力学性能的影响 |
| 2.3.4 TiB_2含量对B_4C-TiB_2复合陶瓷导电性能的影响 |
| 2.4 SiC含量对B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷结构性能的影响 |
| 2.4.1 SiC含量对B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷微观结构的影响 |
| 2.4.2 SiC含量对B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷力学性能的影响 |
| 2.4.3 SiC对 B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷抗氧化性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球磨结合热压烧结制备B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷材料 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设计 |
| 3.2.1 实验原料及器材 |
| 3.2.2 实验仪器设备及其型号参数 |
| 3.2.3 测试仪器设备及其型号参数 |
| 3.2.4 实验内容及方法 |
| 3.3 球磨对B_4C-TiB_2-SiC复合粉体结构和性能的影响 |
| 3.4 机械活化对B_4C-TiB_2-SiC复合粉体致密化过程的影响 |
| 3.5 B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷的微观结构和力学性能 |
| 3.6 强韧化机理研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 原位反应热压烧结制备B_4C-TiB_2-SiC复合陶瓷材料 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器及其型号参数 |
| 4.2.3 测试设备及其型号参数 |
| 4.2.4 实验内容及方法 |
| 4.3 Ti C-B-Si复合粉体的化学反应过程研究 |
| 4.4 B_xC-TiB_2-SiC复合陶瓷的微观结构和力学性能 |
| 4.5 强韧化机理研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 原位反应热压烧结制备B_4C-TiB_2-SiC-BN复合陶瓷材料 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验设计 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器及其型号参数 |
| 5.2.3 测试设备及其型号参数 |
| 5.2.4 实验内容及方法 |
| 5.3 Ti CN-B-Si复合粉体的化学反应过程研究 |
| 5.4 Ti CN-B-Si反应烧结的致密化行为研究 |
| 5.5 B_xC-TiB_2-SiC-BN复合陶瓷的微观结构和力学性能 |
| 5.6 各向异性及强韧化机理研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的成果 |
| 致谢 |
（10）Fe基金属玻璃及其复合材料选区激光熔化增材制造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属增材制造技术 |
| 1.2.1 选区激光烧结技术 |
| 1.2.2 选区激光熔化技术 |
| 1.2.3 电子束熔融技术 |
| 1.2.4 激光近净成形技术 |
| 1.3 金属玻璃概述 |
| 1.3.1 金属玻璃发展概况 |
| 1.3.2 金属玻璃性能 |
| 1.3.3 金属玻璃复合材料 |
| 1.4 SLM成形金属玻璃及其复合材料 |
| 1.4.1 SLM成形金属玻璃 |
| 1.4.2 SLM成形金属玻璃复合材料 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验设备与复合材料粉末制备 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.1.1 SLM设备 |
| 2.1.2 粉末混合设备 |
| 2.1.3 粉末后处理与保存设备 |
| 2.1.4 成形样件处理设备 |
| 2.2 表征分析方法 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.3.1 金属玻璃基体材料 |
| 2.3.2 WC增强材料 |
| 2.4 复合材料粉末制备 |
| 2.4.1 机械球磨混料法 |
| 2.4.2 高速搅拌混料法 |
| 2.4.3 V型滚筒混料法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Fe基金属玻璃选区激光熔融成形工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设计 |
| 3.2.1 扫描策略 |
| 3.2.2 成形参数 |
| 3.2.3 样件设计 |
| 3.3 成形样件制备 |
| 3.4 成形参数对成形质量影响规律研究 |
| 3.4.1 扫描速度对成形质量的影响 |
| 3.4.2 激光功率对成形质量的影响 |
| 3.4.3 最佳成形参数样件性能表征 |
| 3.5 成形过程中存在的问题 |
| 3.5.1 铺粉质量问题 |
| 3.5.2 熔滴溅射问题 |
| 3.5.3 黑烟问题 |
| 3.5.4 表面夹杂 |
| 3.5.5 球化问题 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 Fe基金属玻璃复合材料SLM成形 |
| 4.1 WC增强Fe基金属玻璃复合材料粉末表征 |
| 4.2 近球形WC增强Fe基金属玻璃复合材料SLM成形与研究 |
| 4.2.1 SLM成形参数设置 |
| 4.2.2 表面形貌特征分析 |
| 4.2.3 微观特征表征分析 |
| 4.3 球形WC增强Fe基金属玻璃复合材料SLM成形与研究 |
| 4.3.1 SLM成形参数设置 |
| 4.3.2 表面形貌特征分析 |
| 4.3.3 微观特征分析 |
| 4.4 WC增强Fe基金属玻璃成形样件非晶性能研究 |
| 4.5 WC增强Fe基金属玻璃成形样件软磁性能研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
四、磨球直径和添加剂对行星球磨行为的影响（论文参考文献）
- [1]SiC/Ti梯度材料的烧结工艺基础与致密化机理研究[D]. 李晶琨. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]硅碳复合微球的优化合成及其作锂离子电池负极材料的电化学性能[D]. 尹丽. 西华师范大学, 2021(12)
- [3]行星球磨法制备石墨烯钴酸锂正极导电剂[J]. 蔡晓明,梁惠明,吕鉴,郭伟华,侯元捷,戴洪涛,吴张永. 昆明理工大学学报(自然科学版), 2020(04)
- [4]机械化学法降解氯代有机污染物的研究进展[J]. 张振国,刘希涛,赖玲,冯秀娟. 化工进展, 2021(01)
- [5]Bi和Bi2O2CO3用于制备铝基产氢材料的研究[D]. 陈晨. 湖北工业大学, 2020(08)
- [6]石墨烯/CNTs混杂增强钛基复合材料设计制备与数值模拟[D]. 姚尧. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [7]超细碳酸氢钠类干粉灭火剂制备工艺技术研究[D]. 刘新良. 南京理工大学, 2020(01)
- [8]钼-灰铸铁壳核结构粉末对等离子喷涂涂层结构及耐磨性的影响[D]. 何力. 长安大学, 2020(06)
- [9]B4C-TiB2-SiC-（BN）复合陶瓷的制备及其结构性能研究[D]. 何强龙. 武汉理工大学, 2019(01)
- [10]Fe基金属玻璃及其复合材料选区激光熔化增材制造研究[D]. 蒋浩. 吉林大学, 2020(08)
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