一、汽车传动系的动态设计理论与方法（论文文献综述）
李煜[1]（2020）在《某前置后驱汽车传动系统扭转振动分析与优化》文中提出随着科学技术发展水平的进步,汽车行业进入到飞速发展的时代,人们对汽车安全性和舒适性的要求越来越高,汽车生产商对汽车NVH性能的关注度也在不断提升。随着前置后驱多用途汽车（MPV）的不断发展和销量的提高,该种汽车的大动力发动机产生的振动和噪声问题和带来的影响显得尤为突出,因此研究分析和解决这些问题成为该种汽车发展的重要课题。本文针对某MPV车型的振动和噪声问题开展研究,主要研究内容如下:（1）针对前置后驱MPV驾驶室轰鸣声,进行了汽车驾驶室振动噪声实验和汽车传动系统扭转振动实验,通过实验分析了驾驶室轰鸣声产生的原因及其共振对应的发动机转速,为其理论研究和仿真分析提供了实验验证基础。（2）对前置后驱MPV的动力传动系统部件进行了分析和简化,建立了含有19个自由度的整车传动系统当量分析模型;根据该模型建立了动力传动系统的自由振动模型,并分析其振动的固有频率和振型;同时建立动力传动系统强迫振动模型,分析了变速器输入端和主减速器输入端的受激响应规律;利用两种振动模型分别进行了仿真分析,对比分析实验结果数据和仿真分析得到的数据,其两者误差在允许范围内,验证了两种分析模型的有效性。（3）根据自由振动模型,对动力传动系统主要部件的参数进行了自由振动灵敏度分析;根据强迫振动模型,分析了强迫振动灵敏度,同时分析了系统的飞轮惯量、离合器刚度、离合器阻尼、传动轴刚度、主减速比和半轴刚度等主要参数变化对变速器输入端和主减速器输入端的扭转振动响应的变化规律。（4）根据灵敏度参数分析,选择对动力传动系统影响较大的飞轮惯量、离合器刚度、离合器阻尼和半轴刚度等四个参数进行优化,分析了在该系统不同位置加装弹性联轴器的振动影响,其优化效果不明显;而在动力传动系统传动轴末端加装橡胶阻尼减振器,通过优化分析,其振动影响得到明显的减小。
刘磊[2]（2020）在《双质量飞轮对发动机轴系及前端轮系耦合振动影响分析》文中认为随着汽车行业的快速发展,人们对汽车的安全性及NVH（Noise、Vibration、Harshness）性能的要求也逐步提升,其中,曲轴系的扭振问题是影响发动机曲轴寿命和NVH性能的重要因素之一。由于发动机工作过程中存在着周期性变化的激励力矩,曲轴在转动过程中不可避免地会出现扭转振动,而双质量飞轮作为当前汽车上隔振减振效果最好的装置之一,既能保证发动机工作的平稳,又可以降低曲轴输出端变速箱侧的振动与冲击,因此在国内的应用已从高级轿车逐步推广到中级轿车。通常在以往的研究分析中,往往考虑双质量飞轮对变速箱侧的影响,但却忽视搭载双质量飞轮具体结构参数对曲轴系扭振特性以及对于发动机前端附件带系统的影响,因此探讨双质量飞轮对曲轴系减振优化以及前端轮系耦合振动的影响,对双质量飞轮的设计和匹配具有十分重要的意义。本文主要工作内容如下:1、以某直列4缸汽油机为研究对象,采用理论计算、动力学仿真和试验验证相结合的方式,对曲轴系扭转振动特性进行研究。应用多体动力学软件AVL EXCITE Designer建立曲轴集中质量模型,详细讨论了集中模型中各个自由度转动惯量、刚度和阻尼系数的确定方法,提高惯量、刚度的准确性。通过轴系三维和一维多级模态对比分析,来修正和检验一维当量模型的准确性,提出一种基于一维和三维相结合的较为准确的集总参数模型确立和验证方法。通过对曲轴系统的自由振动与强迫振动结果进行计算,对其进行了皮带轮减振器优化匹配,台架实验表明,扭振分析模型计算精度较高,减震效果较好,提升了集总参数法的置信度。2、通过总结分析双质量飞轮的工作原理、组成结构和优缺点,对原曲轴系模型进行双质量飞轮的理论设计及匹配,建立对应的仿真分析模型,对比原结构单质量飞轮曲轴系模型和搭载双质量飞轮后轴系扭振特性影响以及轴系自由端和输出端转速波动的差异,分析结构参数的影响并进行优化,得到最佳的结构参数范围,为工程实际提供一定参考。3、前端轮系的振动特性和曲轴扭振紧密相关,论文通过搭建轮系的动力学模型,分析前端轮系的振动特点和影响因素,以单质量飞轮和双质量飞轮曲轴皮带轮处的转速波动作为边界激励条件,就单、双质量飞轮曲轴系统对前端轮系振动的影响进行了对比分析,得到各稳态转速工况下的前端附件轮系的振动响应,并分析产生此结果可能的原因。研究结果表明,曲轴减振皮带轮能有效降低系统自由端的扭振振幅,改善轴系的扭振特性。当搭载双质量飞轮后,双质量飞轮可以减小曲轴输出端的转速波动,降低系统一阶固有频率,有效避免低转速工况下的共振的可能性,减小变速箱齿轮系的振动,有助于改善变速箱侧的振动噪声水平。但与单质量飞轮轴系模型相比,由于双质量飞轮的初级质量的减小,加剧曲轴系滚振程度以及自由端皮带轮处的转速波动,并对前端附件带系统造成恶化影响的趋势,这将不利于发动机工作的稳定性,因此,在设计时应通过CAE分析,综合考虑各方面影响进行调整优化。
戴亚青[3]（2020）在《汽车传动系统双质量飞轮结构参数分析与优化方法研究》文中认为双质量飞轮（Dual Mass Flywheel,简称DMF）是在传统单质量飞轮的基础改进的一种新型结构,相比较于传统离合器（Clutch Torsional Damper,简称CTD）系统中扭转减振器,其扭转减振器具有低刚度、大阻尼及大转角的特点,能够有效地改善车辆起步工况下起步抖动、耸车等NVH（Noise、Vibration、Harshness）问题,但合理的参数匹配是其发挥良好性能的关键。本文以车辆怠速工况与行驶工况两种车辆典型工况为建模环境着重分析了双质量飞轮相关结构参数对车辆NVH性能的影响,并研究双质量飞轮相关结构参数的优化方法。论文主要工作如下:（1）对本课题的研究意义进行了论述,对国内外相关问题的研究现状进行了分析。介绍了双质量飞轮的结构及分类,分析了双质量飞轮的工作原理。（2）建立了车辆行驶工况及怠速工况的传动扭振模型。利用Matlab编程,形成了一套通用的传统系固有特性计算软件。计算结果显示怠速工况下2阶固有频率从31.50Hz降到10.93Hz,行驶工况3阶固有频率从27.78Hz降到12.21Hz,表明双质量飞轮可以降低传动系低阶固有频率。基于灵敏度分析,提出了双质量飞轮惯量比与扭转刚度的设计方法,并以某款车辆进行了实例说明。（3）建立了双质量飞轮的扭矩传递模型,并通过双质量飞轮扭转试验台进行验证。建立了车辆怠速工况及4挡WOT（Wide Open Throttle）行驶工况动态响应计算模型与优化模型。研究了双质量飞轮各参数对双质量飞轮减振性能的影响。优化结果显示四挡WOT行驶工况下加权衰减率从77%上升到86%,怠速工况下衰减率从13%上升到60%。（4）对双质量飞轮的各结构参数进行区间不确定分析,基于Chebyshev多项式建立区间模型,根据确定性参数条件下动态响应的计算结果,建立了车辆怠速工况与行驶工况下动态响应的代理模型与参数优化模型,并进行了代理模型的误差分析,误差均小于3%,验证了优化结果的准确性。（5）依据优化结果对某款双质量飞轮进行了实例说明。设计了双质量飞轮的整车匹配试验,结合整车试验结果对优化结论进行了验证。本文的研究可为双质量飞轮的设计、传动系的仿真以及整车匹配测试提供有效指导,对双质量飞轮产品的推广与应用有重要意义。
贾冰[4]（2019）在《基于非线性混合模型的传动轴-后桥系统耦合振动研究》文中研究指明“十字轴万向节—传动轴—齿轮副—滚动轴承”组成的柔性传动系统,能满足近、远距离平稳传递动力以及扭矩输出点浮动的要求,在工程中应用广泛。建立精确的系统耦合振动模型、寻求非线性系统的模态识别方法以及进行振动控制对汽车传动系统NVH性能研究至关重要。（1）基于汽车动力传动系统的耦合振动机理分析,将十字轴万向节视为接触副模型,齿轮副视为碰撞副模型,并基于集中质量法建立其通用模型的数学表达式;而对于结构规则的轴类结构,基于结构动力学有限元法,获得其整体刚度、质量矩阵,为系统混合动力学模型的建立奠定理论基础。（2）采用系统动力学和结构动力学相结合的建模思路,将十字轴万向节、准双曲面齿轮副等轴系间连接部件建立系统动力学模型,传动轴、齿轮轴、半轴等轴系部件采用结构动力学模型,建立综合了多因素的传动轴-后桥系统扭转振动模型;并对系统进行了计算模态分析和动态扫频分析以获取系统模态频率。（3）在传动轴-后桥系统扭转振动模型的基础上,考虑轴承支承及齿轮轴变形的影响,建立耦合了传动轴系扭振与主减速器弯-扭-轴振动的混合动力学模型。经动态扫频分析得到系统的扭转振动固有频率为53.96Hz,并探明了齿轮副啮合刚度对系统动态特性的影响规律,适当提高齿轮副的啮合刚度,可减小半轴轮端的角加速度幅值。（4）基于动力学分析软件ADAMS,考虑中间支承的影响,建立传动轴-后桥系统的动力学仿真模型,并模拟输入扭矩波动频率下的扫频分析,统计得到了中间支承、后桥输入处以及半轴轮端在不同输入转速下的二阶（角）加速度幅值变化曲线,并确定了二阶幅值曲线的峰值位置。（5）为了验证计算模型与仿真模型的正确性,并进一步探明传动轴-后桥系统的模态频率,通过电机模拟发动机2阶波动扭矩激励,不同输入扭矩下的扭矩波动频率下的扫频分析。试验结果证明了传动轴-后桥系统非线性混合模型与ADAMS仿真模型的正确性,且系统的其中一阶扭转振动固有频率为57Hz。
夏飞凡[5]（2018）在《汽车传动系与主减齿轮系统耦合振动机理研究》文中研究说明前置后驱车作为市面上一种常见车型,其发动机、离合器、变速器、传动轴、后桥、轮胎构成一个动力传动系统。车辆行驶过程中,发动机输出扭矩的波动会激发动力传动系统的扭转模态,产生扭振,并通过中间支承、后桥、悬架、轮胎等传递路径,产生耦合效应作用于车身,进而引起车内振动噪声等NVH问题。本文针对某公司MPV后驱车型后桥振动噪音问题,对传动系与后桥主减齿轮系统耦合振动机理进行理论研究,建立了考虑中间支承的传动系扭振当量模型以及引入时变啮合刚度、齿侧间隙等非线性因素的准双曲面齿轮动态啮合模型,将传动系扭振模型与后桥齿轮-转子-轴承模型进行耦合,并使用MATLAB进行数值求解,计算传动系扭振及主减齿轮系统的动态响应。在此基础上,研究了主减齿轮的齿侧间隙、啮合刚度、主动齿轮轴承跨距等参数对耦合系统动态特性的影响,并进行扫频特性分析,计算得到理论模型扭振响应峰值1600rpm,对应二阶扭转频率53.3Hz。为了验证理论模型的正确性,建立了基于ADAMS的传动系刚柔耦合虚拟样机模型,模拟发动机二阶激励下传动系统的扭转振动响应,得到传动系关键部位扭转角加速度响应幅值,并进行扫频分析,发现在1700rpm附近（对应二阶扭转频率56.7Hz）出现明显峰值,与理论计算结果基本吻合。为了进一步验证耦合机理与仿真分析的正确性,探究实际传动系扭振与主减齿轮系统耦合振动的特性,建立了动力传动系统电机台架,使用电机模拟发动机二阶波动扭矩激励,对不同幅值的波动扭矩进行扫频试验。试验结果表明,传动系统存在55.7Hz的扭振模态,其扭转振动特性曲线与理论计算及仿真结果基本一致,后桥处测点的振动响应量级与齿轮振动响应理论计算结果基本吻合。理论、仿真与试验结果的对比验证了该耦合振动机理与仿真模型的正确性,为进一步优化系统参数,提高整车NVH性能提供理论依据与仿真参考。
曾礼平[6]（2016）在《基于形状约束的双质量飞轮设计及非线性振动研究》文中提出当发动机输入的扭转激励频率与汽车传动系的固有频率接近或相同时,会引起传动系的共振,这将直接影响到汽车的乘坐舒适性以及传动系零部件的强度和使用寿命,甚至对汽车行驶安全造成威胁。大转矩大功率是发动机发展的趋势,随着发动机的转矩和功率的不断增加,发动机输出转矩的不规则性也随之加大,这会增大汽车动力传动系扭振和噪声。随着人们对汽车的乘坐舒适性要求不断提高,以及相关法规对汽车噪声标准的要求也更高,使得扭转振动控制的问题变得更为突出。双质量飞轮能有效地衰减汽车动力传动系的扭转振动,具有良好的隔振和减振性能,国外自80年代开始研究并应用和不断改进。由于国外技术的保密和垄断,我国在此领域还没有完全突破,到目前为止,国内中高档汽车中搭载的双质量飞轮均由国外进口且价格昂贵。因此,对双质量飞轮的研究具有非常重要的理论意义和工程应用价值。为保证减振性能,周向短弹簧单级刚度双质量飞轮在小扭转角时具有小的刚度,由于结构的局限性,其能够传递的最大转矩有限,并且,由于加工和装配的原因,初级飞轮和次级飞轮之间存在一定的空转角,飞轮转过空转角时存在冲击问题。分段刚度双质量飞轮实现了匹配大功率发动机高转矩的要求,但其扭转刚度随转角的变化不连续,在刚度切换时,会引起变速箱齿轮啮合时的冲击载荷和噪声。为提高单级刚度双质量飞轮输出转矩能力和缓解空转角带来的冲击,以及解决三级分段阶跃变刚度双质量飞轮刚度不连续变化引起的冲击问题,本文在前期研究和与飞轮生产企业合作共同开发双质量飞轮基础上,提出了基于形状约束的双质量飞轮结构创新设计和实施方式,建立了搭载双质量飞轮的汽车动力传动系统的扭转振动分析模型,对系统的非线性扭转振动特性进行了分析。论文采取理论推导、仿真分析和试验验证等多种方法相结合对双质量飞轮展开研究,取得了一定的成果,论文的主要工作有以下几个方面:（1）为进一步提高大扭转角时的输出转矩和消除空转角带来的冲击,对单级刚度双质量飞轮进行了结构改进设计,提出了基于形状约束的摩擦轴承的设计思想和结构的实施方式。以位移分量为基本变量,引入中间变量函数,在极坐标下建立了摩擦轴承块与次级飞轮接触变形作用的弹性力学位移法理论计算模型,通过理论计算和有限元仿真,分析了双质量飞轮工作时,摩擦轴承块与次级飞轮的接触面上的应变、应力以及等效应力的分布。由接触面上的压力分布,分析了接触作用产生的转矩特性。并对单级刚度双质量飞轮的总体转矩特性和动力学特性进行了研究。（2）为研究单级刚度双质量飞轮的非线性振动特性,考虑单级刚度双质量飞轮中存在的轴向预紧力产生的摩擦力矩、刚度含间隙变化特征和摩擦轴承块与次级飞轮楔入接触作用等非线性因素,建立了搭载单级刚度双质量飞轮的汽车传动系的扭振模型,采用平均法和Runge—Kutta数值积分方法对系统的频率特性的近似解析解以及强迫振动响应进行了计算、分析和讨论。（3）由于三级分段阶跃变刚度的双质量飞轮各段转矩为线性变化,双质量飞轮的刚度在切换时有突变,即刚度不连续变化,会导致变速箱齿轮啮合产生冲击载荷和噪声。针对三级分段阶跃变刚度双质量飞轮的刚度不连续问题,创造性地提出了基于补偿原理的连续变刚度双质量飞轮的新型结构,引入了转矩补偿装置,推导出初级飞轮型线设计理论方法,对转矩补偿装置与初级飞轮相互作用构件间的受力特点,以及转矩补偿后的双质量飞轮转矩和刚度特性进行了分析研究。（4）针对所提出的基于补偿原理的多级连续变刚度双质量飞轮,分析了双质量飞轮工作时,引入的转矩补偿装置活动构件惯性力特点以及惯性力对双质量飞轮转矩特性的影响。为了消除转矩补偿装置惯性力对双质量飞轮的影响,在转矩补偿装置基础上加入了惯性力平衡机构,分析了平衡机构对消除转矩补偿装置惯性力的效果。并且,考虑转矩补偿装置和惯性平衡机构中的相对运动构件的摩擦因素,研究达到平衡惯性力目的设计要求,分析和讨论了摩擦对惯性平衡装置平衡效果的影响。（5）为研究多级刚度双质量飞轮的非线性振动特性,考虑多级刚度双质量飞轮的刚度随转角分段变化的非线性因素,建立了搭载多级刚度双质量飞轮的汽车传动系力学分析扭振模型,采用平均法和Runge—Kutta数值积分方法对系统频率特性的近似解析解以及强迫振动响应进行了计算分析和讨论。（6）与飞轮生产企业合作开发出本文所研究的引入摩擦轴承设计的单级刚度双质量飞轮和基于补偿原理的多级刚度双质量飞轮,并对双质量飞轮进行试验,围绕测试目标和要求,提出了台架试验方案。对试验结果进行讨论,分析双质量飞轮的转矩特性和刚度特性,并与理论分析结果进行对比,以验证结构实施方案、理论计算模型和理论分析的正确性。
王鹏[7]（2014）在《可控超越离合集成系统的设计方法与非线性特性研究》文中认为随着车辆传动系统结构的日益复杂化以及对其传动性能要求的不断提高,超越离合器已逐渐成为了简化系统构造、提高综合传动性能的有效手段,被广泛应用于自动变速器等主传动装置中。可控超越离合器是具有可控功能的超越离合器,增强超越离合器的功能性,打破其功能单一的局限性,与摩擦离合器相比,具有诸多优势,正逐步被应用于传动系统的改造中。然而受结构限制,现有多数可控超越离合器难以独立完成对同一传动路线上多工作模式的控制,需配备摩擦离合器与之协同工作,增加了系统复杂性。因此,有必要研究新型可控超越离合器,以便更好地适应车辆传动系统的使用需求。此外,可控超越离合器并非孤立存在于车辆传动系统中,从动力学的角度看,处于稳态的自动变速器是一个由超越离合器与齿轮机构所组成的分段光滑动力系统（即可控超越离合集成系统）,系统中包含了间隙等强非线性因素,部件之间蕴含着复杂的动力耦合关系。为反映此类系统的混沌等非线性特性,并初步获得在考虑非线性因素的前提上指导系统设计的一般性动态设计准则,就必须在考虑非线性因素的前提下,建立系统的非线性动力学模型,对其非线性行为及模型结构、参数条件等影响规律进行研究。基于此,本文以自动变速器中的可控超越离合器和齿轮机构为研究对象,从可控超越离合集成系统的设计方法与非线性特性这两个层面,开展了以下研究工作：为体现可控超越离合器在结构与设计方法上的差异,本文根据“从动端能否彻底分离于主动端与控制装置”的关键特征,将可控超越离合器定义为“控制分离型”与“控制非分离型”两类。针对现有多数可控超越离合器难以实现主、从动端彻底分离的难题,提出一种适用于对典型超越离合器进行可控化改造的控制分离型设计方法。并采用该方法对一种新型控制分离型离合器进行了设计研究；依据静态自锁原理,获得该离合器的静态自锁条件,同时基于Hertz与有限元理论进行了参数设计与强度校核。为从理论上初步论证所设计的新型离合器的动态性能指标,及其所特有的控制分离功能是否符合设计要求,建立了考虑碰撞等动态因素的系统动力学模型。借助仿真手段,分析了动、静态自锁条件之间的差异,并确定了保证离合器稳定运行,且动态性能指标符合设计要求的楔角等主要参数。通过对比研究,获知“主动环驱动方式”有利于减轻离合器的损耗,证明了“控制环与楔块环的联合控制方式”对于实现控制分离功能的必要性,确定了新型离合器的制造方案。为采用解析谐波平衡法对可控超越离合集成系统非线性特性进行分析,应用Galerkin过程独立推导出超越离合器非线性函数的描述函数。为解决在谐波平衡计算中所遇到的复杂非线性代数方程组高维迭代初值难以确定的问题,基于“网格分区”思想,提出一种新型Broyden网格迭代算法。同时,使用机理建模法,建立了稳态工况下组成自动变速器的两个基本“可控超越离合集成系统”考虑间隙等非线性因素的无量纲化动力学模型。采用Broyden网格迭代算法对该系统进行谐波平衡计算,获得了反映该系统软弹簧特性、多值解等非线性特征的幅频特性曲线,并依据Floquet理论得到了有关系统稳定性的信息。为采用数值积分法全面地考察配置方式等因素对可控超越离合集成系统综合性能的影响,给出了评价此类系统的性能指标。使用分岔图、时域图、相轨迹以及Poincare映射等工具,描述了此类系统随系统激振频率变化时的分岔规律以及通向混沌的途径,从理论上揭示了此类系统复杂的非线性动力学性态。同时,系统地分析了配置方式、模型结构以及参数条件的影响规律,获得对此类系统设计具有一定指导意义的动态设计准则。为验证所设计的新型离合器的动态性能指标及功能是否满足设计要求,同时为满足在后续将要开展的可控超越离合集成系统半实物仿真的实验需求,基于所提出的“多机模式的RTWT半实物仿真系统构架”,设计开发了“可控超越离合集成系统半实物仿真实验台”。通过实验研究,验证了新型离合器的动态性能指标符合设计要求；获知当采取“控制环与楔块环联合控制方式”时,从动环与主动环、控制环可彻底分离,并能有效抑制残余转矩,证明了该控制方案的有效性与可靠性。通过对实验与仿真结果的综合分析,证明了所提出的可控超越离合器控制分离型设计方法的正确性与有效性。
刘建培[8]（2014）在《汽车轮边减速器系统耦合动态特性分析及动态响应优化》文中进行了进一步梳理固定在大型重载汽车轮毂中的轮边减速器，是汽车传动系统中最后一级减速增扭装置，为汽车行驶的直接驱动装置。在满足苛刻的空间尺寸限制的同时，还需达到足够高的动力性能要求。因此，开展轮边减速器动态特性分析及动态响应优化的相关问题研究，对解决其减振问题具有重要理论指导意义和工程应用价值。论文课题来源于某特种汽车轮边减速器开发与应用的横向项目。本课题研究的意义就在于突破传统机械系统的研究方法，采用现代化手段，用先进的动态设计取代传统的静态设计，研究如何在设计阶段就能综合考虑多种因素，模拟齿轮系统的振动响应，目的是用先进的现代设计技术设计出较为理想的低振动齿轮系统装置。综合运用齿轮啮合原理、齿轮系统动力学、三维静力（动力）接触有限元仿真以及优化设计方法，对轮边减速器进行动态特性分析及动态响应优化。本文的主要研究工作如下：①轮边减速器系统耦合动力学分析模型的建立。在考虑齿轮副啮合变形和支撑轴承弹性变形以及箱体上的螺栓连接等因素的基础上，借用ANSYS参数化建模功能，建立精细的轮边减速器系统的齿轮-轴-轴承-箱体耦合系统动力学分析模型。②轮边减速器系统固有特性的求解。采用Lanczos法进行模态分析，得出轮边减速器的固有频率及固有振型。③轮边减速器内部动态激励的数值模拟。考虑时变啮合刚度、阻尼、齿侧间隙、传动误差等非线性因素，分别采用三维静力接触有限元法、动态接触有限元法和误差近似法对轮齿啮合刚度激励、啮合冲击激励及轮齿传动误差激励进行数值模拟，并对齿轮系统内部动态激励进行合成，定量地给出轮边减速器系统内部动态激励。④轮边减速器系统动态响应的模拟。将系统的内部动态激励通过APDL命令流以分布载荷的方式施加在各齿轮副的啮合线上，采用模态叠加法对轮边减速器结构系统和传动系统耦合动态特性进行分析；得到轮边减速器在内部激励作用下的位移、速度、加速度时域曲线和频域曲线。⑤轮边减速器系统动态响应的优化设计。选取轮边减速器在内部激励作用下节点振动加速度均方根值最小为目标函数，轮边减速器箱体主要设计参数为动态响应优化设计变量，以体积为状态变量，构建轮边减速器动力优化模型。采用ANSYS内部提供的零阶方法对减速器进行动态响应优化，得到设计变量的最优值。并根据最优值的圆整值重新建立轮边减速器动力学分析模型，采用和优化前同样的方法，重新计算减速器的固有特性和动态响应，以评价优化后减速器的动力性能。
赵明明[9]（2013）在《印刷机载荷测试技术与优化方法研究》文中指出印刷机载荷大小决定了印刷机的工作稳定性。当外界激励频率与印刷机系统固有频率相同时,会产生共振现象,严重时印刷品网点明显变形。为此,获取印刷机各构件载荷情况和模态参数对保证正常工作尤为重要。本文以印刷机压印滚筒作为研究对象,利用传递系数法分析了动力传递过程中的压印滚筒扭矩传递规律；设计了高度可调的扭矩测试平台,对压印滚筒进行扭矩测试；利用自回归模型和小波分析结合的方法提取了压印滚筒的扭振固有频率；建立了压印滚筒弯扭耦合振动模型；利用灵敏度优化方法对压印滚筒提出了有效的优化方案。主要的创新性研究成果有：（1）首次利用虚拟仿真测量方法对压印滚筒的转动惯量进行求解,建立了压印滚筒动力学模型,研究了压印滚筒扭矩传递规律,同时经计算得到压印滚筒的弯曲振动和扭转振动对应的模态参数。（2）研制了高度可调的扭矩测试平台。为适应印刷机不同机构扭矩测量,设计了高度可调的扭矩测试平台,基于研发的扭矩测试平台对印刷机压印滚筒进行扭矩等载荷测试。（3）基于AR自回归模型和小波分析结合方法实现了扭矩测试信号的处理。利用Matlab开发了数据处理界面,对去噪滤波后的数据进行傅里叶分析,提取出压印滚筒扭振固有频率,为后期优化提供数据基础。（4）研究了压印滚筒的弯曲对扭转振动的影响,建立了弯扭耦合动力学模型,利用灵敏度优化方法对压印滚筒轴系进行优化。
范伟岩[10]（2012）在《轧机主传动系统动态设计》文中认为在研究轧机主传动系统动态特性时，可以认为它是由一些惯性元件和弹性元件组合而成的系统。动态特性的好坏与设备工作的稳定性和所加工产品的质量密切相关。随着设计指标的日益严格化，结构静态设计已难以满足设计要求。以往针对轧机主传动系统的动态特性问题，主要是对已有轧机设备进行扭振分析并作出判定，而如何力求从根本上改善主传动系统的动态特性则显得尤为重要。本文以机械系统动力学理论为基础，以某厂一台φ36二辊轧管机主传动系统作为研究对象，建立了具有多自由度弹性系统的离散模型，确定了多自由度系统的振动方程，计算得到系统中各元件的转动惯量和轴段的扭转刚度。借助MATLAB软件的数值计算功能得到系统的固有频率和主振型，求得系统的灵敏度及各阶模态下弹性势能分布和模态柔度，绘制各轴段的动态响应曲线，并求得各轴段扭矩放大系数。通过分析得出主传动系统不满足动态设计准则，需要进行重分析和重设计。本文对轧机主传动系统动态设计方法进行了创造性探索并提出了一种独特的方法,利用遗传算法优化程序有效地达到了动态设计准则。然后借助MATLAB软件的GUI模块开发了轧机主传动系统动态设计可视化界面，用户界面便于在设计阶段进行动态性能评估和动态优化，把优化结果与原始设计进行对比分析，对今后的轧机主传动系统动态设计提供了一种可行有效的方法。最后通过有限元软件ANSYS的优化模块，对接轴进行了优化，达到了设计方案所要求的等效刚度值。
二、汽车传动系的动态设计理论与方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车传动系的动态设计理论与方法（论文提纲范文）
（1）某前置后驱汽车传动系统扭转振动分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 动力传动系统扭振研究现状 |
| 1.2.2 动力传动系减振降噪研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 第2章 动力传动系统实验研究 |
| 2.1 车内噪声测试 |
| 2.1.1 实验对象 |
| 2.1.2 噪声测试过程 |
| 2.1.3 测试结果 |
| 2.2 动力传动系扭振实验测试 |
| 2.2.1 实验测试设备及布点 |
| 2.2.2 测试工况选择 |
| 2.2.3 数据处理分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 动力传动系统扭振模型的建立及仿真 |
| 3.1 扭转振动理论基础 |
| 3.1.1 无阻尼自由扭转振动 |
| 3.1.2 有阻尼强迫扭转振动 |
| 3.2 动力传动系统当量模型的简化 |
| 3.2.1 发动机模型的简化 |
| 3.2.2 离合器、变速器模型的简化 |
| 3.2.3 传动轴模型的简化 |
| 3.2.4 驱动桥、轮胎及车身模型的简化 |
| 3.3 动力传动系统当量模型建模 |
| 3.4 动力传动系统仿真模型建模 |
| 3.4.1 仿真软件介绍 |
| 3.4.2 自由振动模型仿真计算及验证 |
| 3.4.3 强迫振动模型仿真计算及验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 动力传动系统主要部件对发动机转速的灵敏度分析 |
| 4.1 自由振动灵敏度分析 |
| 4.1.1 AMESim批处理功能 |
| 4.1.2 系统固有特性对比分析 |
| 4.1.3 自由振动灵敏度总结 |
| 4.2 强迫振动灵敏度分析 |
| 4.2.1 飞轮惯量变化的仿真计算 |
| 4.2.2 离合器刚度及阻尼变化的仿真计算 |
| 4.2.3 传动轴刚度变化的仿真计算 |
| 4.2.4 主减速比变化的仿真计算 |
| 4.2.5 半轴刚度变化的仿真计算 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 动力传动系统扭转振动优化方案 |
| 5.1 动力传动系统参数优化 |
| 5.1.1 单参数优化 |
| 5.1.2 多参数优化 |
| 5.2 弹性联轴器 |
| 5.2.1 弹性联轴器安装在飞轮后 |
| 5.2.2 弹性联轴器安装在传动轴前 |
| 5.2.3 弹性联轴器安装在主减速器输入轴前 |
| 5.2.4 弹性联轴器安装在半轴前 |
| 5.2.5 仿真结果对比分析 |
| 5.3 不同惯量比的扭转减振器优化方法对比 |
| 5.3.1 扭转减振器的选型 |
| 5.3.2 仿真模型及仿真结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）双质量飞轮对发动机轴系及前端轮系耦合振动影响分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 双质量飞轮介绍 |
| 1.2.1 双质量的发展与应用 |
| 1.2.2 双质量飞轮结构与分类 |
| 1.2.3 双质量飞轮的特点及性能 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 曲轴扭振研究现状 |
| 1.3.2 DMF研究现状 |
| 1.3.3 前端轮系动力学特性的研究现状 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 第2章 曲柄连杆机构多体动力学理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多体动力学分析理论 |
| 2.2.1 多刚体系统动力学 |
| 2.2.2 多柔体系统动力学 |
| 2.3 曲轴动力学计算分析 |
| 2.3.1 曲柄连杆机构运动学分析 |
| 2.3.2 曲柄连杆机构受力分析 |
| 2.3.3 激振力矩简谐分析 |
| 2.4 曲轴扭振分析理论 |
| 2.4.1 自由振动计算 |
| 2.4.2 强迫振动计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 单质量飞轮轴系扭转振动仿真分析及验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 曲轴扭振模型的建立 |
| 3.2.1 轴系当量转化 |
| 3.2.2 模型惯量刚度参数的确定 |
| 3.2.3 当量系统模型 |
| 3.2.4 阻尼参数确定 |
| 3.2.5 载荷数据 |
| 3.3 有限元模态分析与验证 |
| 3.4 曲轴扭振仿真分析 |
| 3.4.1 Excite Designer模型 |
| 3.4.2 自由振动计算 |
| 3.4.3 强迫振动计算 |
| 3.5 轴系扭振减振器的匹配及试验 |
| 3.5.1 减振器的匹配 |
| 3.5.2 曲轴扭振试验分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双质量飞轮匹配设计及减振特性分析 |
| 4.1 双质量飞轮减振动力学参数设计 |
| 4.1.1 双质量飞轮转动惯量的分配 |
| 4.1.2 双质量飞轮扭转刚度参数设计 |
| 4.1.3 双质量飞轮阻尼参数选取 |
| 4.2 双质量飞轮当量模型的建立 |
| 4.3 DMF与 CTD扭振分析对比 |
| 4.3.1 扭振系统固有频率 |
| 4.3.2 扭振幅值分析 |
| 4.3.3 转速波动 |
| 4.4 双质量飞轮结构参数影响分析 |
| 4.4.1 转动惯量比影响分析 |
| 4.4.2 刚度系数影响分析 |
| 4.4.3 阻尼系数影响分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 前端轮系动力学分析 |
| 5.1 FEAD系统多体动力学模型的建立 |
| 5.1.1 坐标系的建立 |
| 5.1.2 皮带参数定义 |
| 5.1.3 前端附件轮系边界加载 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 皮带横向抖动 |
| 5.2.2 皮带动态张力 |
| 5.2.3 附件带轮转速 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）汽车传动系统双质量飞轮结构参数分析与优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 双质量飞轮的组成及工作原理 |
| 1.2.1 双质量飞轮的组成及几种典型结构 |
| 1.2.2 双质量飞轮的工作原理 |
| 1.3 双质量飞轮国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 双质量飞轮结构参数对传动系统固有特性的影响 |
| 2.1 汽车传动系统扭振模型的建立 |
| 2.1.1 汽车传动系统扭振模型的简化方法 |
| 2.1.2 转动惯量、扭振刚度的当量转化原则 |
| 2.2 双质量飞轮车辆传动系统固有特性的计算 |
| 2.2.1 车辆怠速工况下传动系统固有特性分析 |
| 2.2.2 车辆行驶工况下传动系统固有特性分析 |
| 2.3 传动系固有频率对双质量飞轮参数的灵敏度分析 |
| 2.3.1 结构灵敏度分析方法 |
| 2.3.2 传动系固有频率对双质量飞轮扭转刚度的灵敏度分析 |
| 2.3.3 传动系固有频率对双质量飞轮惯量比的灵敏度分析 |
| 2.3.4 计算实例 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双质量飞轮动态响应计算与参数确定性优化 |
| 3.1 三缸发动机激励扭矩 |
| 3.2 双质量飞轮扭矩传递模型的建立 |
| 3.2.1 双质量飞轮扭转特性试验 |
| 3.2.2 双质量飞轮扭转特性建模 |
| 3.2.3 模型验证 |
| 3.3 车辆行驶工况下动态响应计算 |
| 3.3.1 车辆行驶工况下动态响应计算模型的建立 |
| 3.3.2 计算方法 |
| 3.3.3 车辆WOT行驶工况下的共振分析及减振评价标准 |
| 3.3.4 车辆行驶工况下的动态响应计算结果 |
| 3.4 行驶工况下双质量飞轮结构参数对其减振性能的影响 |
| 3.4.1 行驶工况下双质量飞轮减振性能的评价指标 |
| 3.4.2 扭转刚度对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.4.3 惯量比对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.4.4 滞后扭矩对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.4.5 空转角对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.5 车辆行驶工况下双质量飞轮结构参数优化 |
| 3.5.1 优化模型的建立 |
| 3.5.2 遗传优化算法 |
| 3.5.3 优化结果 |
| 3.6 车辆怠速工况下动态响应的计算 |
| 3.6.1 车辆怠速工况下动态响应计算模型的建立 |
| 3.6.2 变速箱阻滞力矩的计算 |
| 3.6.3 车辆怠速工况下的动态响应计算结果 |
| 3.7 怠速工况下双质量飞轮结构参数对其减振性能的影响 |
| 3.7.1 一级扭转刚度对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.7.2 滞后扭矩对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.7.3 空转角对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.7.4 惯量比对双质量飞轮减振性能的影响 |
| 3.8 车辆怠速工况下双质量飞轮结构参数优化 |
| 3.8.1 优化模型的建立 |
| 3.8.2 优化结果 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 基于不确定性的双质量飞轮减振性能分析 |
| 4.1 不确定性分析方法 |
| 4.1.1 不确定性的分类 |
| 4.1.2 不确定性建模 |
| 4.2 区间模型的建立与求解 |
| 4.2.1 区间模型 |
| 4.2.2 蒙特卡洛法求解区间模型 |
| 4.2.3 代理模型建立与求解(Chebyshev多项式—顶点法) |
| 4.3 行驶工况下双质量飞轮结构参数不确定性分析与优化 |
| 4.3.1 行驶工况下双质量飞轮加权衰减率区间模型的建立 |
| 4.3.2 行驶工况下双质量飞轮结构参数的不确定优化 |
| 4.4 怠速工况下双质量飞轮结构参数不确定性分析与优化 |
| 4.4.1 怠速工况下双质量飞轮衰减率区间模型的建立 |
| 4.4.2 怠速工况下双质量飞轮结构参数的不确定优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 双质量飞轮减振性能的试验验证 |
| 5.1 试验对象与工况 |
| 5.2 试验测试与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 一、全文总结 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）基于非线性混合模型的传动轴-后桥系统耦合振动研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 关节运动模型 |
| 1.2.2 准双曲面齿轮副动力学研究 |
| 1.2.3 传动轴动力学研究 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究目的和意义 |
| 1.4 本文的主要内容、拟解决的关键问题及创新点 |
| 1.4.1 本文的主要内容 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题及创新点 |
| 1.5 本文技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 传动轴-后桥系统混合动力学建模方法 |
| 2.1 结构动力学理论及其有限元建模方法 |
| 2.2 准双曲面齿轮副非线性特性研究 |
| 2.2.1 准双曲面齿轮副齿面接触分析 |
| 2.2.2 准双曲面齿轮碰撞副模型 |
| 2.3 传动轴非线性特性研究 |
| 2.3.1 十字轴万向节传递特性分析 |
| 2.3.2 十字轴万向节接触副模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 传动轴-后桥系统扭转振动特性分析 |
| 3.1 传动轴-后桥扭转振动混合动力学模型的建立 |
| 3.1.1 阶梯轴单元划分方案的确定 |
| 3.1.2 准双曲面齿轮副单自由度啮合模型 |
| 3.1.3 十字轴万向节接触副动力学模型 |
| 3.1.4 其他附属部件建模 |
| 3.1.5 混合模型组集 |
| 3.2 扭转振动混合动力学模型的求解 |
| 3.2.1 混合动力学模型线性模态分析 |
| 3.2.2 混合动力学模型动态响应分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 传动轴系与主减速器弯-扭-轴耦合振动分析 |
| 4.1 传动轴系与主减速器耦合振动模型的建立 |
| 4.1.1 基于三维杆单元的齿轮轴动力学模型 |
| 4.1.2 准双曲面齿轮副多自由度啮合模型 |
| 4.1.3 圆锥滚子轴承动力学模型 |
| 4.1.4 矩阵组集变换 |
| 4.2 系统耦合振动动态响应特性分析 |
| 4.2.1 系统扭转振动模态识别 |
| 4.2.2 齿轮副啮合刚度敏感性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于ADAMS的动力学仿真分析 |
| 5.1 传动轴-后桥系统仿真模型的建立 |
| 5.1.1 三维模型预处理及参数计算 |
| 5.1.2 约束及仿真工况设置 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 仿真模型验证 |
| 5.2.2 仿真结果统计与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 基于阶次追踪的台架振动试验验证 |
| 6.1 台架试验方案 |
| 6.1.1 试验台架及传感器布置方案 |
| 6.1.2 试验目的与试验工况 |
| 6.2 台架试验结果统计与分析 |
| 6.3 试验结果与数值计算、仿真结果对比 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
| 参与项目 |
| 科研成果 |
（5）汽车传动系与主减齿轮系统耦合振动机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 后桥齿轮动力学的相关研究 |
| 1.2.2 动力传动系统振动的相关研究 |
| 1.3 课题来源与研究意义 |
| 1.3.1 本课题的来源 |
| 1.3.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 研究内容、拟解决的关键问题及技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 拟解决的关键问题 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 传动系与主减齿轮系统耦合振动模型 |
| 2.1 耦合模型概述 |
| 2.2 变速器-传动轴-后桥集中质量模型 |
| 2.2.1 纯扭振系统建模基础 |
| 2.2.2 变速器的简化模型 |
| 2.2.3 传动轴的简化模型 |
| 2.2.4 后桥的简化模型 |
| 2.2.5 发动机扭矩激励 |
| 2.3 齿轮-转子-轴承系统非线性振动模型 |
| 2.3.1 准双曲面齿轮振动机理 |
| 2.3.2 准双曲面齿轮受力分析 |
| 2.3.3 齿轮-转子-轴承系统模型 |
| 2.4 动力传动系统完整动力学方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 理论模型求解及耦合系统振动特性分析 |
| 3.1 理论模型的求解 |
| 3.1.1 求解方法介绍 |
| 3.1.2 动力学方程的无量纲化 |
| 3.1.3 动力学方程的求解 |
| 3.1.4 传动系扭振与后桥平面振动响应分析 |
| 3.2 齿轮参数对耦合系统振动影响分析 |
| 3.2.1 齿侧间隙对耦合振动的影响 |
| 3.2.2 轴承跨距对耦合振动的影响 |
| 3.2.3 啮合刚度对耦合振动的影响 |
| 3.3 扫频特性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于ADAMS的传动系动力学仿真分析 |
| 4.1 动力学仿真模型的建立 |
| 4.2 模型的验证 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.3.1 测点仿真结果 |
| 4.3.2 扭振仿真结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 试验对比分析 |
| 5.1 电机台架简介 |
| 5.2 试验内容及测点布置 |
| 5.3 试验对比分析 |
| 5.3.1 理论-试验对比分析 |
| 5.3.2 仿真-试验对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间的学术成果 |
（6）基于形状约束的双质量飞轮设计及非线性振动研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车动力传动系扭转振动 |
| 1.1.1 汽车传动系扭转振动问题及研究现状 |
| 1.1.2 汽车动力传动系扭振减振器 |
| 1.2 双质量飞轮扭振减振器 |
| 1.2.1 双质量飞轮减振原理 |
| 1.2.2 双质量飞轮结构类型 |
| 1.2.3 双质量飞轮发展及研究现状 |
| 1.3 课题的研究背景、意义和主要研究内容 |
| 2 基于形状约束的单级刚度双质量飞轮摩擦轴承设计及分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单级刚度双质量飞轮结构和工作原理 |
| 2.3 基于形状约束的次级飞轮型线设计及转矩特性计算模型 |
| 2.3.1 次级飞轮型线设计 |
| 2.3.2 转矩特性计算模型 |
| 2.4 接触区域压力分布的弹性力学计算模型 |
| 2.4.1 极坐标下的弹性力学位移法求解方法 |
| 2.4.2 位移边界条件及应力分布求解 |
| 2.5 实例计算及分析 |
| 2.5.1 接触变形区域应力应变分布 |
| 2.5.2 有限元分析与理论计算结果对比分析 |
| 2.5.3 单级刚度双质量飞轮转矩特性 |
| 2.5.4 单级刚度双质量飞轮动力学特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 单级刚度双质量飞轮非线性振动分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 扭转振动模型和数学微分方程 |
| 3.3 非线性频率特性近似解析解 |
| 3.3.1 引入摩擦轴承前的双质量飞轮频率特性近似解析解 |
| 3.3.2 引入摩擦轴承后的双质量飞轮频率特性近似解析解 |
| 3.4 频率特性数值计算与分析 |
| 3.4.1 频率特性的跳跃现象 |
| 3.4.2 激励振幅Tp对幅频特性的影响 |
| 3.4.3 轴向预紧力产生的摩擦力矩Mf对幅频特性的影响 |
| 3.4.4 空转角 βe对幅频特性的影响 |
| 3.5 非线性强迫振动响应分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于补偿原理的多级连续变刚度双质量飞轮设计及分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于补偿原理的多级连续变刚度双质量飞轮设计 |
| 4.2.1 转矩补偿原理 |
| 4.2.2 双质量飞轮转矩特性参数 |
| 4.3 初级飞轮型线设计 |
| 4.3.1 力学分析模型 |
| 4.3.2 转矩补偿型线的理论轮廓线 |
| 4.3.3 转矩补偿型线的实际轮廓线 |
| 4.4 理论计算与分析 |
| 4.4.1 双质量飞轮转矩特性及初级飞轮内壁型线 |
| 4.4.2 双质量飞轮动力学特性 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 转矩补偿装置惯性平衡机构设计及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 转矩补偿装置惯性力分析 |
| 5.2.1 力学分析模型 |
| 5.2.2 转矩补偿装置惯性力及对双质量飞轮的影响 |
| 5.3 转矩补偿装置惯性平衡的实现 |
| 5.3.1 考虑摩擦的平衡质量计算模型 |
| 5.3.2 不考虑摩擦的平衡质量计算模型 |
| 5.3.3 摩擦对惯性平衡的影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 多级刚度双质量飞轮非线性振动分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 扭转振动模型和数学微分方程 |
| 6.3 非线性频率特性近似解析解 |
| 6.3.1 转矩补偿前的双质量飞轮频率特性近似解析解 |
| 6.3.2 转矩补偿后的双质量飞轮频率特性近似解析解 |
| 6.4 频率特性数值计算与分析 |
| 6.4.1 频率特性的跳跃现象 |
| 6.4.2 激励振幅Tp对幅频特性的影响 |
| 6.5 非线性强迫振动响应分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 试验验证 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 双质量飞轮转矩特性试验 |
| 7.3 试验结果分析 |
| 7.3.1 单级刚度双质量飞轮试验 |
| 7.3.2 多级刚度双质量飞轮试验 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读博士学位期间发表的论文 |
| B. 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| C. 攻读博士学位期间获得的荣誉及奖励 |
| D. 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
（7）可控超越离合集成系统的设计方法与非线性特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景与选题意义 |
| 1.1.1 论文研究背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外相关研究概况 |
| 1.2.1 可控超越离合装置的研究进展与现状 |
| 1.2.2 分段光滑动力系统的研究进展 |
| 1.2.3 可控超越离合集成系统非线性动力学的研究进展与现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 可控超越离合器的控制分离型设计方法研究 |
| 2.1 可控超越离合器的设计难点与划分 |
| 2.2 可控超越离合器的控制分离型设计方法 |
| 2.2.1 控制分离型超越离合机构的设计方法 |
| 2.2.2 新机构向控制分离型离合器的转化 |
| 2.2.3 控制分离型设计方法与新型离合器的特点 |
| 2.3 新型滚柱式控制分离型离合器的设计 |
| 2.3.1 结构组成与工作原理 |
| 2.3.2 参数设计与强度校核 |
| 2.4 控制分离型离合器控制系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 新型滚柱式控制分离型离合器的仿真研究 |
| 3.1 新型滚柱式控制分离型离合器建模 |
| 3.2 变摩擦系数时的楔合特性分析 |
| 3.3 动态切换过程分析 |
| 3.3.1 楔合过程 |
| 3.3.2 解楔过程 |
| 3.4 控制分离功能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 可控超越离合集成系统的建模与解析算法研究 |
| 4.1 超越离合—单对齿轮副系统的建模 |
| 4.1.1 系统运动微分方程推导 |
| 4.1.2 无量纲化模型推导 |
| 4.1.3 仿真参数与积分初值的确定 |
| 4.2 超越离合—单行星传动系统的建模 |
| 4.2.1 系统建模 |
| 4.2.2 仿真参数的确定 |
| 4.3 超越离合器间隙非线性函数的描述函数推导 |
| 4.4 新型Broyden网格迭代算法 |
| 4.4.1 Broyden算法基础 |
| 4.4.2 新型Broyden网格迭代算法的基本思想 |
| 4.4.3 新型Broyden网格迭代算法的主要计算流程 |
| 4.4.4 Broyden网格迭代算法的验证 |
| 4.5 基于解析法的可控超越离合集成系统分析 |
| 4.5.1 超越离合—单对齿轮副系统分析 |
| 4.5.2 超越离合—单行星传动系统分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 可控超越离合集成系统的非线性特性分析 |
| 5.1 评价可控超越离合集成系统的综合性能指标 |
| 5.2 超越离合—单对齿轮副系统的分岔与混沌研究 |
| 5.3 系统配置方式和离合器模型结构对综合性能的影响 |
| 5.3.1 系统配置方式对综合性能的影响 |
| 5.3.2 离合器模型结构对综合性能的影响 |
| 5.4 参数对超越离合—单对齿轮副系统的影响分析 |
| 5.4.1 离合器刚度的影响 |
| 5.4.2 离合器阻尼比的影响 |
| 5.5 超越离合—单行星传动系统的仿真结果与分析 |
| 5.5.1 超越离合—单行星传动系统的分岔与混沌研究 |
| 5.5.2 离合器刚度的影响 |
| 5.5.3 离合器阻尼比的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 半实物仿真实验台设计与实验分析 |
| 6.1 半实物仿真实验台设计与搭建 |
| 6.2 新型离合器实验分析 |
| 6.2.1 可控楔合与解楔实验分析 |
| 6.2.2 控制分离实验分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 8 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）汽车轮边减速器系统耦合动态特性分析及动态响应优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 齿轮系统动力学基本理论体系概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮系统动态激励研究 |
| 1.3.2 齿轮系统动态特性研究 |
| 1.3.3 齿轮系统动力性能优化研究 |
| 1.4 本文主要研究工作与技术路线 |
| 2 轮边减速器结构设计及有限元分析模型的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轮边减速器工作原理及结构设计 |
| 2.2.1 轮边减速器工作原理 |
| 2.2.2 轮边减速器结构设计 |
| 2.3 齿轮系统动力学分析模型 |
| 2.3.1 齿轮系统动力学分析模型建立方法 |
| 2.3.2 齿轮系统动力学模型的分类 |
| 2.4 轮边减速器动力学分析模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轮边减速器模态分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模态分析理论 |
| 3.3 轮边减速器模态参数求解方法 |
| 3.4 轮边减速器模态分析结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轮边减速器系统动态激励 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 齿轮啮合内部激励产生机理 |
| 4.2.1 刚度激励产生机理 |
| 4.2.2 误差激励产生机理 |
| 4.2.3 冲击激励产生机理 |
| 4.3 齿轮啮合动力学方程 |
| 4.4 轮边减速器系统内部动态激励数值模拟 |
| 4.4.1 轮齿啮合刚度激励的数值模拟 |
| 4.4.2 齿轮传动误差激励的数值模拟 |
| 4.4.3 轮齿啮合冲击激励的数值模拟 |
| 4.4.4 内部动态激励的合成 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 轮边减速器系统动态响应 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动态响应分析理论 |
| 5.2.1 动态响应分析方法 |
| 5.2.2 模态叠加法求解过程 |
| 5.3 轮边减速器动态响应求解方法 |
| 5.4 轮边减速器动态响应分析模型 |
| 5.5 轮边减速器动态响应分析结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 轮边减速器动态响应优化设计 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 优化设计理论 |
| 6.2.1 优化设计数学模型的建立 |
| 6.2.2 优化设计方法的选择 |
| 6.3 轮边减速器动态响应优化方法 |
| 6.3.1 优化设计方法 |
| 6.3.2 优化设计步骤 |
| 6.3.3 优化设计收敛准则 |
| 6.4 轮边减速器动态响应优化模型 |
| 6.4.1 目标函数 |
| 6.4.2 设计变量 |
| 6.4.3 状态变量 |
| 6.4.4 优化流程 |
| 6.5 轮边减速器动态响应优化结果 |
| 6.6 轮边减速器动态响应优化前后动态特性比较 |
| 6.6.1 优化前后固有特性比较 |
| 6.6.2 优化前后动态响应比较 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）印刷机载荷测试技术与优化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 扭矩测量技术及其发展 |
| 1.3 国内外扭矩测量方法与研究现状 |
| 1.4 扭矩测试在工程领域的应用 |
| 1.5 扭矩测试的发展趋势 |
| 1.6 论文的主要研究内容 |
| 第二章 压印滚筒动力学模型的建立与分析研究 |
| 2.1 压印滚筒部件简介 |
| 2.2 多圆盘转子扭矩动力学模型建立 |
| 2.3 印刷机压印滚筒扭矩计算与分析 |
| 2.4 多圆盘转子弯曲振动分析研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 压印滚筒扭矩测试与数据分析研究 |
| 3.1 压印滚筒扭矩测量平台介绍 |
| 3.2 印刷机压印滚筒扭矩测试 |
| 3.3 扭矩的数据处理与分析 |
| 3.4 压印滚筒弯曲振动的分析研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 印刷机压印滚筒动态设计方法研究 |
| 4.1 弯扭耦合模型与优化设计方法简介 |
| 4.2 印刷机滚筒弯扭耦合振动模型建立和特征分析 |
| 4.3 压印滚筒灵敏度优化方法研究 |
| 4.4 压印滚筒中心轨迹试验研究及优化 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 应用前景展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）轧机主传动系统动态设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 机械结构动态设计简介 |
| 1.1.1 机械结构动态设计的发展与应用 |
| 1.1.2 机械结构动态优化设计内容 |
| 1.1.3 机械结构动态设计的意义与目的 |
| 1.2 轧机主传动系统动态特性研究 |
| 1.2.1 轧机主传动系统动态特性问题概述 |
| 1.2.2 轧机主传动系统动态特性研究现状 |
| 1.3 本文的研究意义 |
| 1.4 本文的主要工作内容 |
| 第2章 主传动系统力学模型 |
| 2.1 主传动系统概述 |
| 2.2 力学模型的建立 |
| 2.2.1 主传动系统力学模型的简化 |
| 2.2.2 转动惯量的计算和等效 |
| 2.2.3 扭转刚度的计算和等效 |
| 2.3 主传动系统扭振的数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 主传动系统动态特性分析 |
| 3.1 系统固有频率和主振型 |
| 3.2 系统灵敏度分析 |
| 3.2.1 固有频率对转动惯量的灵敏度 |
| 3.2.2 固有频率对扭转刚度的灵敏度 |
| 3.3 系统势能分布率和模态柔度分析 |
| 3.4 主传动系统动态响应 |
| 3.4.1 振动响应的计算方法 |
| 3.4.2 激励力矩的加载方式 |
| 3.4.3 轴段动态扭矩及扭矩放大系数 |
| 3.5 固有频率对扭矩放大系数的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 主传动系统动态设计 |
| 4.1 主传动系统动态设计准则 |
| 4.2 φ36 二辊轧管机固有频率特性问题 |
| 4.3 设计参数的选择及对固有频率的影响 |
| 4.3.1 设计参数的选择 |
| 4.3.2 设计参数变化对固有频率的影响 |
| 4.3.3 三种优化方案 |
| 4.4 基于遗传算法的优化理论 |
| 4.4.1 遗传算法概述 |
| 4.4.2 遗传算法的特点 |
| 4.4.3 遗传算法的特点 |
| 4.5 系统结构动态优化问题的提出 |
| 4.6 系统结构动态优化问题的转化 |
| 4.6.1 约束优化问题的转化 |
| 4.7 MATLAB 图形用户界面设计 |
| 4.7.1 MATLAB 软件简介 |
| 4.7.2 MATLAB 图形用户界面 |
| 4.7.3 图形对象简介 |
| 4.7.4 界面的设计 |
| 4.7.5 优化结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 接轴优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 ANSYS 优化设计概述 |
| 5.3 上接轴优化设计 |
| 5.3.1 模型的建立与加载求解 |
| 5.3.2 优化变量确定 |
| 5.3.3 优化结果 |
| 5.4 下接轴优化设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、汽车传动系的动态设计理论与方法（论文参考文献）
- [1]某前置后驱汽车传动系统扭转振动分析与优化[D]. 李煜. 燕山大学, 2020(01)
- [2]双质量飞轮对发动机轴系及前端轮系耦合振动影响分析[D]. 刘磊. 西南交通大学, 2020(07)
- [3]汽车传动系统双质量飞轮结构参数分析与优化方法研究[D]. 戴亚青. 华南理工大学, 2020(02)
- [4]基于非线性混合模型的传动轴-后桥系统耦合振动研究[D]. 贾冰. 武汉理工大学, 2019(07)
- [5]汽车传动系与主减齿轮系统耦合振动机理研究[D]. 夏飞凡. 武汉理工大学, 2018(07)
- [6]基于形状约束的双质量飞轮设计及非线性振动研究[D]. 曾礼平. 重庆大学, 2016(03)
- [7]可控超越离合集成系统的设计方法与非线性特性研究[D]. 王鹏. 北京交通大学, 2014(06)
- [8]汽车轮边减速器系统耦合动态特性分析及动态响应优化[D]. 刘建培. 重庆大学, 2014(01)
- [9]印刷机载荷测试技术与优化方法研究[D]. 赵明明. 北京印刷学院, 2013(06)
- [10]轧机主传动系统动态设计[D]. 范伟岩. 燕山大学, 2012(05)