一、从银转炉渣中回收铜的工艺研究（论文文献综述）
周毅[1]（2021）在《贵铅合金各组元在真空分离过程中的挥发及冷凝规律研究》文中研究说明随着现今社会对稀贵金属资源不断攀升的需求和愈加严峻的环保要求,从铅铜冶炼过程产出的阳极泥和贵铅中高效、清洁的提炼稀贵金属显得尤为重要。近年来,真空蒸馏技术被成功应用于该物料的处理中,实现了阳极泥中金、银的绿色、高效冶炼,形成最具特色的贵金属冶炼生产工艺。但是,贵铅中各组元挥发及冷凝规律的不清,限制了真空蒸馏装备向大型化、高效化的方向发展。对此,本文通过理论分析、模拟计算及实验研究,对各组元的挥发及冷凝规律开展基础研究,丰富有色冶金基础数据,为贵金属冶炼工艺的进一步发展奠定基础。首先,对贵铅的分离开展了热力学与动力学分析。通过纯金属饱和蒸气压与温度关系图获取了贵铅分离时所需温度、压强范围。对贵铅中Pb-Me、Sb-Me等合金的气液平衡图相和二元相图进行了深入分析,解释了各组元在真空蒸馏分离后的存在状态和物相。以分子平均自由程理论分析并获取了各组元在真空气氛下的分布规律,揭示了压强、温度对其优势冷凝区域的影响。其次,对贵铅中铅、锑、银的挥发与冷凝规律开展了系统性研究。以COMSOL Multiphysics软件模拟揭示了蒸发表面与冷凝表面之间的温度梯度分布;以实验研究获取蒸馏温度、恒温时间和物料质量对易挥发元素的挥发与冷凝规律的影响机理;并对理论进行了修正,明确了铅、锑的优势冷凝区域分别为24～44mm、44～59 mm。最后,以某铅厂产出的贵铅为原料,开展了验证性实验研究,结果表明:在调控冷凝高度下,实现了铅、锑在不同区域的选择性冷凝。在950℃和1250℃下,铅的优势冷凝区域分别符合“L=44”和“L=74”的正态分布;锑的优势冷凝区在950℃时也符合“L=44”的正态分布,在1250℃则呈近线性增长分布。最佳工艺条件为1250℃、10 Pa和恒温3 h,此时铅、铋、银的直收率分别达到91%、95%和94%。
杨采文[2]（2019）在《简述闪速熔炼炉渣浮选铜研究与实践进展》文中研究表明简要介绍影响闪速熔炼炉渣浮选铜的各种因素以及闪速熔炼炉渣浮选铜在我国的发展与应用情况。众所周知,该行业的主要目的是利用对矿物质中的熔炼工艺进行相应的改造后,导致更多的炉渣难以被选择与利用。近年来,通常使用含铜炉渣的湿法加工。从长远经济效益与技术的熟练度上来看,最大效益的方法为浮选法。
李猛[3]（2018）在《钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究》文中研究表明钒为国家战略性金属资源,因其独特的力学、化学、电化学、催化和光学等特性而被广泛应用于钢铁、化工、航空航天、船舶、军工、新能源、电子技术和颜料等领域。钒渣是生产五氧化二钒的最主要的原料。目前,氧化钠化焙烧—水浸提钒是最主要的提钒技术,尽管技术成熟、应用广泛,但该工艺存在环境污染、资源综合利用率低和提钒尾渣难以利用等弊端。面对日益严峻的资源和环境压力,本论文提出了无盐氧化焙烧—低温铵化转型—浸钒/冷却结晶提钒的新思路,新技术不产生有毒有害窑气、无废水产生、尾渣易于综合利用,且产品纯度高,实现了钒渣中钒资源高效清洁提取。论文取得如下创新性进展:（1）对钒渣无盐焙烧过程反应机理进行了深入研究。钒渣物相分解规律为:当温度为500℃时,钒尖晶石转变为反尖晶石;温度为700℃时,铁橄榄石完全分解,反尖晶石氧化为四价钒酸盐;700～1000℃时中间价态四价钒酸盐进一步氧化为五价钒酸盐,确定了含钒物相氧化及定向迁移规律。当温度高于900℃时,铬铁尖晶石转化为三价铬固溶体（Fe0.6,Cr0.4）2O3。热力学计算表明,钒化合物的优先反应次序为钒铁尖晶石分解转化>四价钒酸盐生成>五价钒酸盐生成,无盐焙烧过程为放热反应。在无钠盐存在的情况下,钒渣中的铬不发生氧化,因此无盐氧化焙烧技术可实现钒的选择性氧化,避免高毒性Cr（VI）的生成。（2）系统研究了焙烧熟料在铵盐浸出体系中的热力学和表观动力学。浸出热力学表明,碳酸氢铵可将熟料中钒酸盐浸出,硅会以杂质形式进入浸出液,磷不易被浸出,浸出反应为放热反应。计算了 V-H2O、Si-H2O、P-H2O、Fe-H2O、Ca-H2O、Mg-H2O、Mn-H2O 的E-pH。研究了钒渣熟料在碳酸氢铵溶液中的浸出表观动力学,反应初期（t<30 min）和反应后期（t>30 min）分别受固膜扩散控制和表面化学反应控制,表观活化能分别为9.13和35.44 kJ/mol。通过单因素条件实验研究,获得了钒渣熟料浸出的最优反应条件:钒渣熟料粒度75～48 μm,碳酸氢铵质量浓度35%,浸出温度50℃,反应时间150 min,液固比为10:1。在此优化条件下,钒的浸出率可达85%,而磷、硅、钙、镁、锰等杂质元素的的浸出率低,实现了钒的选择性浸出。浸出尾渣物相变化研究表明,钒酸盐物相逐渐被分解并最终消失,而含铬物相没有被浸出。（3）系统研究了钒渣的氧化表观动力学。单因素条件实验表明,减小粒度、增大氧气分压、降低升温速率、适当延长保温时间可有效提高钒氧化率。获得了最优的焙烧条件为钒渣粒度100～75μm、空气气氛、升温速率为4℃/min、保温温度为900～950℃、保温时间15min,此条件下钒氧化率可达90%以上。钒渣氧化表观动力学研究表明,钒铁尖晶石氧化受0.69级化学反应控制,表观活化能为60.7 kJ/mol,指前因子为24.68 min-1。（4）系统研究了不同铵盐浸出剂对浸出过程的影响规律。以草酸铵为浸出剂的浸出表观动力学表明,浸出反应受内扩散控制,表观活化能为26.7 kJ/mol。通过考察不同表观动力学因素对钒浸出率的影响获得了钒渣熟料浸出的最优反应条件:钒渣熟料粒度75～48μm,草酸铵质量浓度13%,浸出温度70℃,反应时间120min,液固比10:1,在此最优条件下,钒的浸出率可达90.3%。对浸出尾渣进行物相分析表明,尾渣不含钒酸盐相,浸出产物二水合草酸镁的特征峰随着草酸铵浓度的增加逐渐增强。当选择磷酸三铵和磷酸氢二铵作为浸出剂时,浸出液为弱碱性,钒的浸出率均达到85%以上。当使用磷酸二氢铵作为浸出剂时,浸出液为酸性,与碳酸氢铵作为浸出剂相比,杂质Mn的浸出率大幅上升。经过综合分析,最终选择碳酸氢铵作为无盐焙烧—铵浸的浸出剂。（5）系统考察了高纯钒产品转化工艺路线,得到300 mL含钒浸出液的最佳除杂条件为:0.8 g氧化钙添加量,温度70℃,净化时间30 min,静置时间30 min。研究了偏钒酸铵结晶产品在室温～1000℃煅烧过程的分解机理。通过“低温铵化—高温浸出”对无盐焙烧—铵浸工艺流程进行了优化。对含钒浸出液依次进行除磷、除硅、冷却结晶、煅烧处理得到含氧化钒99.5%的高纯钒产品。
谢刚,杨妮,田林[4]（2018）在《2017年云南冶金年评》文中研究说明根据2017年云南冶金科技工作者发表的文献资料,对该年度云南黑色金属冶金、有色金属冶金、稀贵金属冶金及资源利用、节能减排科研及技术进行了综合评述。
杨崇方[5]（2017）在《铅铜冶金中含金、银物料综合回收工艺的研究》文中提出随着稀贵金属资源的不断消耗、能源紧张及环保压力的影响,对铅、铜冶金中的含金、银物料进行综合回收显得尤为重要。本文采用具有流程短、污染小、金属回收率高、操作简单等优点的真空冶金法,对炼铅厂铜浮渣和炼铜厂铜阳极泥浮选尾矿进行真空蒸馏实验研究,以期简便、低耗、高效回收其中的稀散金属硒和碲、贵金属金和银以及铅、锑、铋等金属。针对铅铜冶金中含金、银物料真空蒸馏的可行性进行了热力学分析。结果表明:一定的温度和真空条件下,Cu、Au和Ag富集于残留物,Se、Te和S挥发进入气相,系统压力越小越有利于硫化物真空热分解反应正向进行;Pb-Cu和Pb-Ag二元合金的分离系数远大于1,蒸馏过程中Pb挥发进入气相,Cu和Ag残留在液相;T-x（y）相图显示低压对真空蒸馏分离合金具有积极作用,可根据所需产品成分选择最优的真空蒸馏实验条件,也可根据杠杆定律预测某一温度条件下残留物和挥发物的物质的量;p-x（y）相图显示真空蒸馏过程中产品成分随蒸馏温度和压力的变化规律,根据蒸馏温度和系统压力即可定量预测蒸馏产品的成分。针对炼铅厂所产铜浮渣开展了真空蒸馏小型实验和百公斤级试验。小型实验表明:当蒸馏温度和时间分别为900℃和30min时,实验所得挥发物中Pb、Cu和Ag含量分别为83.86%、1.66%和26g/t,残留物中Pb、Cu、S和Ag含量分别为2%、47.74%、0.04%和3044.50g/t。百公斤级试验结果表明:在入料量200Kg、压力20-160Pa、温度1250℃、时间4.5h的条件下所得残留物为铜银锑合金,元素Pb、Cu、Ag、Sb和S的含量分别为0.46%,57.38%,3919.21g/t,24.41%和0.21%;一级冷凝物为硫化物和铅合金,S和Pb的含量分别为10%和83.74%;二级冷凝物为粗铅,Pb和Cu的含量分别为87.55%和1.17%。针对炼铜厂所产铜阳极泥浮选尾矿熔炼合金开展了蒸馏温度为550～1050℃条件下的真空蒸馏实验,结果表明:回收稀散金属硒和碲的最佳蒸馏温度和时间分别为750℃和120min,该条件下Se和Te的去除率分别为98.09%和97.82%,残留物Se和Te的含量分别为0.083%和0.3%;回收稀贵金属金和银的最佳蒸馏温度和时间分别为1000℃和50min,此条件下挥发物中Au和Ag的含量分别低至0.5g/t和27g/t,残留物中Pb、Sb和Bi的含量分别为0.083%、0.3%和0.41%,Au和Ag的直收率均大于99.2%。
黄斐荣[6]（2016）在《镍转炉渣氧压硫酸浸出提取钴、镍、铜的研究》文中研究表明镍转炉渣是典型的有色冶金炉渣,目前主要采用“还原硫化熔炼一钴冰铜缓冷选矿或酸浸”工艺,但存在有价金属回收率低、环境污染和能耗高等问题,结果大部分的炉渣堆存,造成了潜在的环境和经济问题。本文提出镍转炉渣氧压硫酸浸出工艺,旨在探索一种清洁、高效的湿法工艺。探索了浸出过程的最佳工艺条件,并通过响应曲面法优化工艺参数,研究了硅、铁的转化行为和浸出矿浆过滤性能的影响机制,阐述了钴在富氧硫酸体系下的浸出动力学。研究表明镍转炉渣氧压硫酸浸出工艺可行。在粒度-150+74μm、硫酸浓度0.3mol/L、温度200℃、液固比7 mL/g、氧分压600 kPa和浸出时间80 min条件下,Co、Ni的浸出率可达95%以上,Cu的浸出率达93%以上,Fe的浸出率<0.4%,Si的浸出率<2%,浸出矿浆过滤速率可达433.73 L·m-2·h-1。减小硫酸浓度可抑制赤铁矿的溶解和Si02的水解,有利于浸出矿浆的过滤。温度升高,Co、Ni和Cu浸出率显着增大,浸出渣中γ-Fe2O3倾向转化成α-Fe2O3,使浸出渣粒度更加均匀,固液分离更加容易。浸出渣主要由赤铁矿（α-Fe2O3和γ-Fe2O3）组成,有价金属含量低于0.1%,几乎不含S。响应曲面法优化转炉渣氧压硫酸浸出工艺,模型拟合度较高,具有较优的预测结果。优化的工艺参数为：温度208℃、硫酸浓度0.35 mol/L.液固比5.4 mL/g,此条件下Co. Ni浸出率均大于98%,Cu浸出率大于96%,Fe浸出率小于0.3%,浸出矿浆过滤性良好,过滤速率550 L·m-2·h-1以上。镍转炉渣氧压硫酸浸出钴的动力学研究表明,钴浸出速率随温度（165～225℃）、氧分压（350～650 kPa）的增加而增加,随粒度（210～53μm）的减小而增加；搅拌速度超过600 r/min,硫酸浓度大于0.4 mol/L,对钴浸出速率影响较小。钴的浸出动力学符合SCM模型,浸出速率主要由前期的化学反应控制阶段决定。钴的浸出过程前期由化学反应控制,然后逐渐转变为通过固体产物层的扩散控制。化学反应和扩散控制过程的活化能分别为44.43 kJ/mol和10.49 kJ/mol。化学反应控制过程中硫酸浓度和氧分压的反应级数分别为0.79和0.83,颗粒初始半径的反应级数为-0.94,钴浸出动力学经验方程为：
孙安平[7]（2015）在《电炉熔炼杂铜阳极泥浸出渣炉渣物性研究》文中进行了进一步梳理二次铜资源通过熔炼获得粗铜,粗铜电解产出电解铜过程中,副产的杂铜阳极泥富集了金银和铅锡等诸多元素。本项目杂铜阳极泥由于锡铅含量高、含硫酸钡高,沿用铜阳极泥处理的湿法工艺或者顶吹转炉工艺都面临困难；锡、铅行业当下的阳极泥处理流程也不完全适合处理杂铜阳极泥。有色金属冶炼行业现行生产上使用的阳极泥处理流程中没有一个可以直接引用来处理该类杂铜阳极泥。该杂铜阳极泥含有金、银、锡、铜、铅、锑、镍、硒、铂、钯、钡和砷等元素。选择回收工艺流程的依据是产品形态、金属的回收率、设备投资、加工成本、工艺的稳定性和适应性、“三废”排放、作业过程的安全与清洁、金属在流程中的积压周期等要素。因此,根据该类杂铜阳极泥成分特点及清洁生产的要求,本文开发了一种新的联合法处理工艺,主干流程由杂铜阳极泥焙烧—硫酸溶浸—滤渣电炉还原熔炼一铅锡合金电解—焊锡阳极泥中回收贵金属等工序组成。在该工艺流程中,电炉熔炼作业指标的优劣,决定着金属的回收率。有色冶金常用的渣系是铁橄榄石为主的炉渣,为了避免杂铜阳极泥浸出渣熔炼铅锡合金时产生硬头,并且更有利于脱钡,本研究采用非铁渣系,为此,重点研究新渣型的物性,为电炉顺利作业提供渣型调整依据。本工艺流程的核心环节为电炉还原熔炼过程,通过一系列的渣型研究实验、测定参数之后,确定造渣剂成分为57.4%SiO2-21.3%CaO-13.9% Al2O3-7.4%Na2O时,炉渣性质达到矿热电炉冶炼需求。浸出过程中浸铜率为95.5%,浸银率为82.3%,浸出液含Cu16.28g/L,含Ag8.82g/L;熔炼过程所产熔炼渣含Pb2.22%、Sn1.06%、Ag205g/T,熔炼失重30%,铅的损失率2.77%,锡的损失率1.74%,银的损失率0.66%：该炉渣熔点1212℃；1300℃时的电导率为0.0345Ω-1.cm-1,粘度为3.579 Pa.s。本流程已被国内某废杂铜冶炼企业采用,处于工业设计阶段,本文研究工作为杂铜阳极泥处理流程的畅通打下坚实的基础,有利于有色金属资源的综合利用。
李婷[8]（2015）在《铅锌冶炼废渣的生物浸出及机理研究》文中指出本文主要对铅锌冶炼废渣的生物浸出方法及机理进行研究。铅锌冶炼废渣中含有大量Zn、Pb、In、Ag、Cd和As,使用一种经济高效、安全环保的处理技术,对实现其无害化和资源化具有重大意义。生物淋滤因耗酸量少、处理成本低、浸出率高,安全环保等优点引起了广泛关注。目前有关利用生物淋滤技术处理铅锌冶炼废渣的文章很少,并且主要采用异养菌,以酵母膏为碳源,因此存在成本较高的弊端。在本文中首次使用自养菌,以廉价的硫粉和黄铁矿为能源底物进行实验,通过改变实验条件,探究回收铅锌冶炼废渣的最优化条件;在最优化条件下,对其机理进行说明并分析淋滤后余渣的潜在毒性,为生物淋滤技术的实际应用奠定基础。研究表明,氧化硫硫杆菌、嗜铁钩端螺旋菌及其二者混菌对Zn、Pb、Cd和As等离子有极强的耐受性,在淋滤期间始终保持良好的生长状况,能够发挥重要的作用。通过改变菌株类型、固液比、能源底物浓度、初始pH值和淋滤期间化学调酸等措施,确定生物淋滤铅锌冶炼废渣中Zn、Pb、In、Ag、Cd和As的最优化条件是:混合菌株;固液比为10%;能源底物浓度是16g/L;初始pH值为1.0;淋滤过程化学调酸使体系pH值维持在2.0左右。在最优化条件下,Zn溶出率达到98.2%,Cd达90.9%,In达80.8%,As达28.4%,Pb达到13.2%,Ag没有溶出。通过化学模拟实验、BCR萃取实验以及SEM、XRD等表征实验,说明Zn、Pb和Cd的溶出是间接机理-生物产生硫酸的酸溶作用,与淋滤体系的氧化还原作用以及微生物的直接接触并无关系;对于In,直接机理和间接机理共同发挥作用,但间接机理-酸溶和氧化的共同作用是In溶出的主要原因;对于As,在铁离子浓度高时,As离子难以溶出,通过XRD实验,证实FeAsO4沉淀的生成是其溶出率低的原因;Ag始终以坚固的残渣态形式存在,无法溶出。对淋滤菌株进行驯化,并利用硝化棉生产中产生的酸性废水,可有效提高Zn、Pb、In、Ag、Cd和As离子的溶出效能。生物淋滤后余渣中目标元素主要以残留态形式存在,难以再次溶出,其环境潜在危害性显着降低。
宋文臣[9]（2015）在《熔融态钒渣直接氧化提钒新工艺的基础研究》文中研究表明钒是一种重要的战略储备资源,我国的钒生产在世界占有举足轻重的地位。钒渣的氧化焙烧法提钒是我国应用最广也是最成熟的提钒技术。但是从工业生态的角度审视这条工艺,发现其存在着大量的钒渣物理热浪费。目前的报道中还未有发现对出炉钒渣热量的回收利用。因此从节能减排的观点出发,本研究试想构建一条利用这部分热量来直接提钒的新工艺,从而减少了氧化焙烧工序,缩短整个提钒工艺链。本文在前人对钒渣焙烧法提钒研究基础上,采用多种现代测试技术,结合理论和实验研究,对熔融态钒渣直接氧化提钒以及相应的湿法浸出过程中相关的理论问题进行了细致系统的研究。在钙化提钒基础上,提出含钒铁水提钒同时脱磷—高钙高磷钒渣熟料碳酸化浸出的新思路,既能解决目前半钢脱磷困难的问题,磷进入钒渣后又不影响提钒。通过研究理顺了钒渣提钒和半钢冶炼的关系,具体的研究内容如下：首先对现行转炉普通钒渣的基本物性—熔点和粘度进行研究,研究其高温的特性,为后面的理论分析和实验研究打下基础。在以CaO和Na2CO3分别作为添加剂的前提下,对熔融态钒渣氧化钠化/钙化过程进行热力学计算与分析,研究整个火法过程中可能发生的主要提钒反应以及其它副反应进行的可能性和趋势,提出了钒酸盐的形成机理。分析熔渣在氧气作用下的氧化行为,提出熔融态钒渣的氧化过程是整个提钒反应的限制性环节。采用Na2CO3作为添加剂,在实验室的尺度上对熔融态钒渣直接氧化提钒进行研究。火法实验中对钠化熟料中钒酸钠形成影响最大的是Na2CO3的加入量和钒渣的氧化率,XRD分析结果以及熟料的水浸实验得到最优的Na2CO3的加入量为钒渣质量的25%。XRD、SEM/EDS分析结果证实了熟料中钒酸钠的形成。引入X射线光电子能谱（XPS）对不同氧化程度的熟料中钒价态进行分析,结合水浸实验分析氧化率与提钒率的关系,得出每蚝钒渣充分氧化需要0.375m3氧气,熟料中钒的充分氧化是钒水浸出率高的必要条件。利用单因素分析法对可能影响熟料水浸率的各个因素进行研究。得出一组最优的浸出参数：浸出温度95℃,浸出时间2min,液固比3：1mL/g,搅拌速度150r/min,此时钒的水浸率能达到85%以上。以CaO作为添加剂,对熔融态钒渣直接氧化提钒进行熔融钙化实验研究。参考熔融钠化法的研究结果,对钒渣进行充分氧化,得到钙化熟料中钒氧化率大于88%。XRD、SEM/EDS分析结果证实了熟料中钒酸钙的形成和富集。火法实验中,CaO的加入量对钒渣熟料中含钒物相和其它物相的形成影响最大,CaO加入量过少时,主要含钒物相为MnV2O6,增加CaO的含量,MnV2O6被CaV2O6所取代,随着CaO的继续增加CaV2O6又陆续部分转变成Ca2V2O7. Ca3V2O8,过量的CaO还会和渣中的Si02和Ti02反应。对熔融态钒渣钙化熟料进行酸浸实验研究,得出熟料的最优酸浸工艺条件：熟料粒度-96μm,硫酸浓度10%,液固比5：1mL/g,浸出温度90℃,浸出时间30min,搅拌速度200r/min,此时钒的酸浸率能达到90%以上。钙化钒渣熟料的酸浸过程可以用未反应收缩核模型来描述,浸出过程受固膜扩散控制,反应的表观活化能为8.216kJ/mol。根据共存理论建立钒渣活度计算模型,研究了提钒同时脱磷加入的CaO对含钒铁水提钒及脱磷带来的影响。渣-金平衡验证实验表明共存理论更适合预测渣-金间钒的分配行为,提钒率和脱磷率之间存在线性关系。模型对转炉钒渣的计算结果表明：碱度的升高增大磷和钒在渣-金间的分配比,其中对磷的增大更加明显,意味着不考虑降温的条件下,如果在提钒过程加入石灰石或石灰造渣对提钒影响较小；此外,碱度的升高会对渣中其它组分的影响表现为使FeO、MnO的活度和活度系数上升,SiO2、TiO2的活度和活度系数下升,这都将有利于含钒铁水的提钒与脱磷。针对高钙高磷钒渣熟料酸浸液除磷困难的问题,本文提出高钙高磷钒渣熟料碳酸化浸出提钒,研究结果表明：采用四种浸出剂Na2CO3、NaHCO3、（NH4）2CO3和NH4HCO3得到磷浸出率均在11%以下,浸出液中Fe、Mn、Ti、Ca等杂质均为微量或痕量；其中Na2CO3和NaHCO3的钒浸出率较高（>82%）,而（NH4）2CO3和NH4HCO3作浸出剂时钒浸出率较低（约30%）；碳酸化浸出能够达到钒和磷的选择性浸出的目的。含钒碳酸浸出液经过除磷、酸性铵盐沉钒和煅烧脱氨得到V205产品,纯度>98.5%。
胡磊[10]（2013）在《从镍钼矿焙砂中提取钼的新工艺研究》文中研究表明本文以贵州遵义地区提供的镍钼矿焙砂为原料,提出了一种高效、环境友好、低成本的处理新工艺,工艺主要包括苏打浸出和季胺盐直接萃取（碱性萃取）两部分,制得纯钼酸铵溶液。试验表明该工艺具有工艺流程短、化学试剂消耗小,废水排放量小,易于工业化的优点。论文主要研究内容与结论如下：1.焙砂的苏打浸出首先对镍钼矿焙砂进行了常压浸出实验研究,结果表明,钼的浸出率最优达到87.40%,浸出渣中钼的含量仍有1%,常压浸出效果不理想。为进一步提高钼的浸出率,考虑采用苏打高压浸出。试验考察了苏打加入量、液固比、浸出温度、浸出时间对浸出的影响。结果表明,在浸出温度170℃,苏打加入量为矿样30%,液固比2：1,浸出时间90min的浸出条件下,钼的浸出率为95.83%,浸出渣中钼的含量0.296%。为抑制浸出液中杂质磷、砷、硅的浸出,考虑高压浸出时加入添加剂,通过对添加剂种类及加入量、苏打加入量及浸出温度等因素的讨论,得出最佳浸出工艺条件为：苏打加入量为矿样30%,氧化镁加入量为矿样的2.5%,温度160℃,液固比2：1,浸出时间90min。在此最优条件下,钼的浸出率为95.9%,浸出渣中钼含量为0.285%,浸出液中钼、磷、砷和二氧化硅的浓度分别为10.69g/L、0.18g/L0.32g/L、0.48g/L,硅钼分离系数为25。苏打高压浸出实验中钼与主要杂质实现了初步分离,为后续碱性萃取工艺减轻了除杂负担,在工业上具有较好的推广价值。2.苏打浸出液的直接碱性萃钼选择有机相组成为：350g/L TOMAC+25%仲辛醇+磺化煤油,有机相经转为碳酸型后用于萃取。结合考虑料液浓度及有机相的萃钼饱和容量,当萃取相比为1/2时,采用5级逆流萃取,钼萃取率为98.7%；萃余液中Mo浓度降至O.1g/L,杂质P、As、SiO2浓度分别为0.16、0.25、0.28g/L,因而萃取过程中杂质磷、砷、硅的去除率分别达到88.9%、89.3%和71.8%,仅有少量的杂质进入有机相。负载有机相用去离子水洗涤1次即可用于反萃。本研究采用斜率法验证了季胺盐萃钼机理为：MoO42-（aq）+（R3R’N）2CO3（org）=（R3R’N2）MoO4（org）+CO32-（aq）采用2.84mol/L NH4HCO3,相比O/A=2/1,通过15级逆流反萃,钼的反萃率达到95.8%,反萃液中钼和杂质P、As、SiO2浓度分别为34.5、0.0066、0.025和0.39g/L,钼与杂质的浓度比P/Mo、As/Mo、 Si/Mo分别为0.00019、0.00071和0.011。通过计算,可知在碱性萃取-反萃过程中,杂质P、As、Si的去除率分别为99.15%、97.97%和77.39%,因而,该过程在富集钼的同时具有很好的除杂效果。反萃后有机相用再生剂NaOH处理可循环利用,实验结果表明：当NaOH用量为理论数的1-1.25倍时,再生后的有机相用于萃取的效果较佳；同时提高再生相比可提高试剂NaOH的利用率和分相效率。萃余液补碱返回一次高压浸出的浸钼效果良好。采用萃余液循环浸出的实验结果表明：当S042"<90g/L,硫酸根对钼、磷、砷、硅浸出率的影响不大,硫酸根不断积累；依据硫酸根循环浸出积累模拟模型,最终硫酸根浓度不会超过58g/L。这为水相的循环再用提供可能。苏打高压浸出-碱性萃取工艺的优势在于：工艺简单,流程短,钼收率高,试剂消耗和废水排放量均少；萃余液可返回苏打浸出,且整个反应体系为碱性,对设备防腐要求低。故该工艺在工业上具有很好的应用前景。
二、从银转炉渣中回收铜的工艺研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、从银转炉渣中回收铜的工艺研究（论文提纲范文）
（1）贵铅合金各组元在真空分离过程中的挥发及冷凝规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 贵金属的生产与来源 |
| 1.1.1 一次矿产资源中贵金属的生产 |
| 1.1.2 二次资源中贵金属的生产 |
| 1.1.3 铅、铜冶炼副产品中贵金属的生产 |
| 1.2 铅阳极泥中提炼回收各金属 |
| 1.2.1 火法处理工艺 |
| 1.2.2 湿法处理工艺 |
| 1.3 铜阳极泥中提炼回收各金属 |
| 1.3.1 火法工艺 |
| 1.3.2 湿法工艺 |
| 1.4 贵铅中提炼回收各金属 |
| 1.4.1 传统冶炼法 |
| 1.4.2 真空蒸馏工艺 |
| 1.5 课题的提出与意义 |
| 1.6 课题的主要研究内容与创新点 |
| 1.6.1 主要研究内容 |
| 1.6.2 创新点 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 纯物质饱和蒸气压 |
| 2.2 气液平衡相图 |
| 2.2.1 Pb-Me 气液平衡相图分析 |
| 2.2.2 Sb-Me 气液平衡相图分析 |
| 2.3 相图分析 |
| 2.3.1 铅基二元相图分析 |
| 2.3.2 铋基二元相图分析 |
| 2.3.3 锑基二元相图分析 |
| 2.4 分子自由程分析 |
| 2.4.1 分子平均自由程的影响因素 |
| 2.4.2 分子平均自由程的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 贵铅中单质组分的冷凝规律实验研究 |
| 3.1 实验设备 |
| 3.2 实验操作流程 |
| 3.3 温度场模拟 |
| 3.4 单质铅实验的结果讨论与分析 |
| 3.4.1 挥发率变化 |
| 3.4.2 优势冷凝区域研究 |
| 3.5 单质锑实验的结果讨论与分析 |
| 3.5.1 蒸馏温度对优势冷凝区域的影响 |
| 3.5.2 恒温时间对优势冷凝区域的影响 |
| 3.5.3 物料质量对优势冷凝区域的影响 |
| 3.6 单质银、铜实验的结果讨论与分析 |
| 3.6.1 挥发率的研究 |
| 3.6.2 单质银的优势冷凝区域研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 贵铅合金的真空蒸馏冷凝规律验证实验研究 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 未调控冷凝高度的真空蒸馏实验研究结果讨论与分析 |
| 4.3.1 挥发率 |
| 4.3.2 贵铅中各组元的分离与回收 |
| 4.4 调控冷凝高度后真空蒸馏实验结果讨论与分析 |
| 4.4.1 蒸馏温度和调控冷凝高度对实验的影响 |
| 4.4.2 产物中Pb、Sb的分布情况 |
| 4.4.3 Cu-Ag-Sb合金分离实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（2）简述闪速熔炼炉渣浮选铜研究与实践进展（论文提纲范文）
| 1 铜渣的特性与浮选机的选择 |
| 2 影响炉渣浮选的因素 |
| 2.1 冶炼工艺 |
| 2.2 供料方式 |
| 2.3 炉渣的材料成分 |
| 2.4 矿渣选矿的主要特点 |
| 2.5 炉渣浓缩的精炼 |
| 3 浮选法回收铜渣中金属铜的效果 |
| 4 结语 |
（3）钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 钒的性质及应用 |
| 1.3 钒资源分布 |
| 1.3.1 世界钒资源分布 |
| 1.3.2 我国钒资源分布 |
| 1.4 钒的生产与消费 |
| 1.4.1 钒的生产 |
| 1.4.2 钒的消费与市场 |
| 1.5 钒渣富集工艺 |
| 1.6 钒渣提取五氧化二钒工艺 |
| 1.6.1 氧化钠化焙烧提钒工艺 |
| 1.6.2 氧化钙化焙烧提钒工艺 |
| 1.6.3 直接酸浸/碱浸提钒 |
| 1.6.4 无盐焙烧—碱浸提钒 |
| 1.6.5 其他钒渣提钒工艺 |
| 1.7 钒渣清洁生产五氧化二钒研究思路 |
| 1.8 研究内容 |
| 第2章 钒渣无盐焙烧机理研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 分析仪器 |
| 2.2.2 实验药品 |
| 2.2.3 分析方法 |
| 2.3 钒渣工艺矿物学研究 |
| 2.3.1 化学组成 |
| 2.3.2 钒渣物相 |
| 2.3.4 钒渣形貌 |
| 2.4 无盐焙烧机理研究 |
| 2.4.1 实验步骤 |
| 2.4.2 结果与讨论 |
| 2.4.3 焙烧过程氧化机理 |
| 2.5 钒渣氧化过程热力学 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 浸出剂的选择及浸出机理研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 浸出剂的选择 |
| 3.5 铵浸热力学分析 |
| 3.5.1 铵浸热力学计算 |
| 3.5.2 E-pH图分析 |
| 3.6 碳酸氢铵浸出实验结果与讨论 |
| 3.6.1 钒渣熟料粒度的影响 |
| 3.6.2 铵盐浓度的影响 |
| 3.6.3 浸出温度的影响 |
| 3.6.4 杂质的浸出行为及浸出剂的选择性 |
| 3.6.5 浸出过程物相变化 |
| 3.6.6 浸出渣的形貌分析 |
| 3.6.7 浸出表观动力学 |
| 3.6.8 浸出反应表观活化能 |
| 3.7 浸出渣的能谱分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 钒渣无盐焙烧表观动力学研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 焙烧过程对钒氧化率的影响 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 分析方法 |
| 4.2.3 结果与讨论 |
| 4.3 钒渣氧化过程表观动力学 |
| 4.3.1 实验设备与实验方法 |
| 4.3.2 表观动力学基础 |
| 4.3.3 非等温表观动力学 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 无盐焙烧熟料其他铵盐浸出实验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 实验原料 |
| 5.3 实验方法 |
| 5.4 分析方法 |
| 5.5 草酸铵浸出热力学计算 |
| 5.6 钒酸盐的合成及其在草酸铵溶液中的浸出规律 |
| 5.6.1 实验原料 |
| 5.6.2 实验方法 |
| 5.6.3 分析方法 |
| 5.6.4 结果与讨论 |
| 5.7 草酸铵浸出过程分析 |
| 5.7.1 结果与讨论 |
| 5.7.2 杂质浸出行为及浸出剂的选择性 |
| 5.7.3 浸出过程物相变化 |
| 5.7.4 浸出表观动力学 |
| 5.7.5 浸出反应的表观活化能 |
| 5.8 磷酸三铵和磷酸氢二铵浸出过程分析 |
| 5.8.1 结果与讨论 |
| 5.8.2 浸出过程物相变化 |
| 5.9 本章小结 |
| 第6章 含钒浸出液净化及清洁提钒工艺优化 |
| 6.1 含钒浸出液除杂理论基础 |
| 6.1.1 钒在浸出液中的存在状态 |
| 6.1.2 杂质离子在浸出液中的赋存状态 |
| 6.1.3 含钒浸出液的除杂工艺路线 |
| 6.2 实验原料 |
| 6.3 实验试剂及实验装置 |
| 6.4 实验步骤及内容 |
| 6.5 实验结果与讨论 |
| 6.5.1 含钒浸出液除杂对比实验 |
| 6.5.2 钙盐除杂条件实验结果 |
| 6.6 结晶及结晶产物表征 |
| 6.6.1 结晶过程 |
| 6.6.2 偏钒酸铵表征 |
| 6.6.3 五氧化二钒产品表征 |
| 6.7 无盐焙烧—铵浸提钒工艺优化 |
| 6.8 无盐焙烧—铵浸提钒工艺与现有钒渣提钒工艺比较 |
| 6.9 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 论文主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间成果目录 |
（4）2017年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 黑色金属冶金 |
| 2 有色金属冶金 |
| 2.1 重有色金属冶金 |
| 2.2 轻金属冶金 |
| 3 半金属和稀有金属 |
| 4 贵金属 |
| 5 结语 |
（5）铅铜冶金中含金、银物料综合回收工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜浮渣的产生和处理 |
| 1.1.1 铅冶金概述 |
| 1.1.2 粗铅的脱铜精炼和铜浮渣的形成 |
| 1.1.3 铜浮渣的处理现状 |
| 1.1.4 铜浮渣资源综合回收经济性分析 |
| 1.2 浮选尾矿的产生及处理 |
| 1.2.1 选冶联合法概述 |
| 1.2.2 铜阳极泥浮选尾矿的处理现状 |
| 1.2.3 浮选尾矿资源综合回收经济性分析 |
| 1.3 有色金属真空蒸馏技术 |
| 1.3.1 含金、银物料真空蒸馏研究进展 |
| 1.3.2 含硒、碲物料真空蒸馏研究进展 |
| 1.4 课题的提出与意义 |
| 1.5 课题的主要研究内容及创新点 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 真空蒸馏理论分析 |
| 2.1 纯金属饱和蒸气压 |
| 2.2 活度系数 |
| 2.3 分离系数 |
| 2.4 气液相平衡图 |
| 2.5 硫化物的挥发、分解热力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 铜浮渣真空蒸馏的实验研究 |
| 3.1 实验原料 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 实验操作过程 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 蒸馏温度的影响 |
| 3.4.2 蒸馏时间的影响 |
| 3.4.3 铜浮渣挥发物二次真空蒸馏 |
| 3.4.4 百公斤级试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铜阳极泥浮选尾矿真空蒸馏的实验研究 |
| 4.1 实验原料 |
| 4.2 实验设备及方法 |
| 4.3 温度为550-800℃范围真空蒸馏实验结果与讨论 |
| 4.3.1 蒸馏温度的影响 |
| 4.3.2 蒸馏时间的影响 |
| 4.4 温度为800-1050℃范围真空蒸馏实验结果与讨论 |
| 4.4.1 蒸馏温度的影响 |
| 4.4.2 蒸馏时间的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 附录B 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
（6）镍转炉渣氧压硫酸浸出提取钴、镍、铜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钴、镍及其资源 |
| 1.2.1 钴和镍的基本性质 |
| 1.2.2 钴和镍的用途 |
| 1.2.3 钴、镍资源的储量和分布 |
| 1.2.4 钴、镍二次资源及回收现状 |
| 1.3 冶炼铜、镍渣的处理方法 |
| 1.3.1 火法工艺 |
| 1.3.2 选矿法工艺 |
| 1.3.3 湿法工艺 |
| 1.3.4 微生物浸出工艺 |
| 1.4 镍转炉渣及其研究现状 |
| 1.4.1 镍转炉渣的形成 |
| 1.4.2 镍转炉渣的成分及物相研究 |
| 1.4.3 镍转炉渣有价金属回收技术研究现状 |
| 1.5 选题背景、意义及研究内容 |
| 1.5.1 本课题的研究背景及意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 1.5.3 论文的创新之处 |
| 第2章 试验原料、设备及分析方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试剂、仪器及设备 |
| 2.3 试验研究方法 |
| 2.4 分析方法 |
| 2.4.1 镍的测定 |
| 2.4.2 钴的测定 |
| 2.4.3 铜的测定 |
| 2.4.4 铁的测定 |
| 2.4.5 硅的测定 |
| 2.4.6 pH的测定 |
| 第3章 镍转炉渣氧压硫酸浸出研究 |
| 3.1 镍转炉渣的矿物学研究 |
| 3.2 浸出过程的理论分析 |
| 3.2.1 浸出反应的热力学特征 |
| 3.2.2 硫酸体系中O_2溶解度理论 |
| 3.2.3 基于OLI-MSE模型的Fe_2O_3的溶解度理论 |
| 3.3 氧压硫酸浸出镍转炉渣的工艺研究 |
| 3.3.1 不同因素对浸出过程的影响 |
| 3.3.2 浸出渣的成分及物相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 响应曲面法优化镍转炉渣氧压硫酸浸出工艺 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 实验设计 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.4 参数优化 |
| 4.5 验证试验及结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 镍转炉渣氧压硫酸浸出钴的动力学研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 动力学实验及浸出原理 |
| 5.2.1 实验过程 |
| 5.2.2 浸出反应 |
| 5.3 不同因素对Co浸出率的影响 |
| 5.3.1 搅拌速度 |
| 5.3.2 硫酸浓度 |
| 5.3.3 温度 |
| 5.3.4 氧分压 |
| 5.3.5 粒度 |
| 5.4 动力学模型 |
| 5.5 钴的浸出动力学分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 存在的问题及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录B 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（7）电炉熔炼杂铜阳极泥浸出渣炉渣物性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜的性质和用途 |
| 1.2.1 铜的物理性质 |
| 1.2.2 铜的化学性质 |
| 1.2.3 铜的用途 |
| 1.2.4 铜的生产原料 |
| 1.3 铜的电解精炼和阳极泥的形成 |
| 1.4 铜阳极泥的分类与组成 |
| 1.4.1 我国铜阳极泥成份的分类 |
| 1.4.2 铜阳极泥的化学组成 |
| 1.4.3 铜阳极泥的物相组成 |
| 1.5 再生铜的生产 |
| 1.6 杂铜阳极泥的产生和性质 |
| 1.7 铜阳极泥的处理方法 |
| 1.7.1 传统火法工艺流程 |
| 1.7.2 选冶联合法工艺流程 |
| 1.7.3 湿法处理工艺流程 |
| 1.7.4 杂铜阳极泥处理方法 |
| 1.8 铜阳极泥处理过程面临的环境问题 |
| 1.9 本课题研究意义、内容及特点 |
| 1.9.1 本课题的研究意义 |
| 1.9.2 本课题的内容 |
| 1.9.3 本课题特点 |
| 第二章 杂铜阳极泥浸出渣的制备 |
| 2.1 实验原料、内容、试剂及仪器 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验内容 |
| 2.1.3 实验试剂及规格 |
| 2.1.4 实验仪器及型号 |
| 2.2 浸出渣制备流程概述 |
| 2.3 氧化焙烧 |
| 2.3.1 氧化焙烧基本原理及过程 |
| 2.3.2 氧化焙烧实验结果及讨论 |
| 2.4 焙砂酸浸 |
| 2.4.1 焙砂酸浸的基本原理及过程 |
| 2.4.2 焙砂酸浸实验结果及讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电炉渣物性研究 |
| 3.1 炉渣性质 |
| 3.1.1 炉渣的熔点 |
| 3.1.2 炉渣的粘度 |
| 3.1.3 炉渣的电导率 |
| 3.2 实验设备和方法 |
| 3.2.1 熔点检测设备 |
| 3.2.2 粘度检测设备 |
| 3.2.3 电导率检测设备 |
| 3.2.4 其它实验设备 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 浸出渣还原熔炼合成渣实验步骤 |
| 3.3.2 浸出渣还原熔炼合成炉渣的检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电炉还原熔炼渣型研究 |
| 4.1 总述 |
| 4.2 电炉还原熔炼渣型选择 |
| 4.2.1 电炉还原熔炼二元系渣型研究 |
| 4.2.2 电炉还原熔炼三元系渣型研究 |
| 4.2.3 电炉还原熔炼四元系渣型研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 电炉还原熔炼选定渣型系统研究及讨论 |
| 5.1 总述 |
| 5.2 四元系渣型系统研究实验 |
| 5.3 四元系渣型系统研究实验结果与讨论 |
| 5.3.1 氧化钠的加入对炉渣熔点及电导率的影响 |
| 5.3.2 小结 |
| 5.4 确定最优造渣剂的熔炼实验 |
| 5.4.1 确定最优造渣剂的电导率测试 |
| 5.4.2 确定最优造渣剂的粘度测试 |
| 5.4.3 确定最优造渣剂的光学显微镜结构 |
| 5.4.4 该炉渣与耐火材料的关系 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 主要结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）铅锌冶炼废渣的生物浸出及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 有色金属冶炼废渣的现状及其危害 |
| 1.1.1 我国有色金属冶炼废渣的现状 |
| 1.1.2 我国有色金属冶炼废渣的危害 |
| 1.2 有色金属冶炼废渣的回收技术 |
| 1.2.1 选冶技术 |
| 1.2.2 火法冶炼技术 |
| 1.2.3 湿法冶炼技术 |
| 1.3 微生物浸矿技术的应用 |
| 1.3.1 微生物浸矿技术的国内外研究现状 |
| 1.3.2 生物淋滤菌株介绍 |
| 1.3.3 生物淋滤的影响因素 |
| 1.3.4 生物淋滤主要机理介绍 |
| 1.4 研究目的与内容 |
| 1.4.1 铅锌冶炼废渣的来源及危害 |
| 1.4.2 铅锌冶炼废渣的回收处理概况 |
| 1.4.3 本课题研究可行性分析 |
| 1.4.4 研究目的与内容 |
| 第2章 不同生物淋滤体系对金属溶出效率的影响 |
| 2.1 实验仪器与试剂 |
| 2.2 实验菌株与培养 |
| 2.3 实验方法与内容 |
| 2.3.1 铅锌冶炼废渣的预处理 |
| 2.3.2 氧化硫硫杆菌对金属溶出效能的影响 |
| 2.3.3 嗜铁钩端螺旋菌对金属溶出效能的影响 |
| 2.3.4 混合菌株对金属溶出效能的影响 |
| 2.4 实验结果与讨论 |
| 2.4.1 氧化硫硫杆菌对金属溶出效能的影响 |
| 2.4.2 嗜铁钩端螺旋菌对金属溶出效能的影响 |
| 2.4.3 混合菌株对金属溶出效能的影响 |
| 2.4.4 三种淋滤体系对金属溶出效能的比较 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 铅锌冶炼废渣的生物淋滤条件优化实验 |
| 3.1 实验仪器与试剂 |
| 3.2 实验菌株与培养基 |
| 3.3 实验方法与内容 |
| 3.3.1 铅锌冶炼废渣的预处理 |
| 3.3.2 不同固液比的生物淋滤实验 |
| 3.3.3 不同能源底物的生物淋滤实验 |
| 3.3.4 不同初始pH值的生物淋滤实验 |
| 3.3.5 过程调酸的生物淋滤实验 |
| 3.3.6 优化条件叠加下的生物淋滤实验 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 不同固液比的生物淋滤实验 |
| 3.4.2 不同能源底物的生物淋滤实验 |
| 3.4.3 不同初始pH值的生物淋滤实验 |
| 3.4.4 过程调酸的生物淋滤实验 |
| 3.4.5 优化条件叠加下的生物淋滤实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高固液比下提高金属溶出率的机理分析 |
| 4.1 实验仪器与试剂 |
| 4.2 实验方法与内容 |
| 4.2.1 铅锌冶炼废渣的预处理 |
| 4.2.2 化学模拟生物淋滤实验 |
| 4.2.3 半透膜包覆与否的生物淋滤实验 |
| 4.2.4 采用BCR连续萃取技术处理铅锌冶炼废渣 |
| 4.2.5 滤渣的SEM和XRD分析 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 化学模拟生物淋滤实验 |
| 4.3.2 半透膜包裹与否的生物淋滤实验 |
| 4.3.3 BCR连续萃取技术处理铅锌冶炼废渣结果 |
| 4.3.4 滤渣的SEM和XRD分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 新工艺初探及生物浸出余渣的毒性分析 |
| 5.1 新工艺初探 |
| 5.1.1 实验仪器与试剂 |
| 5.1.2 实验内容 |
| 5.1.3 结果与讨论 |
| 5.2 生物浸出余渣的毒性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
（9）熔融态钒渣直接氧化提钒新工艺的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钒的概述及应用 |
| 2.1.1 钒的理化性质 |
| 2.1.2 钒的氧化物 |
| 2.1.3 钒酸和重要钒酸盐 |
| 2.1.4 含钒资源及其分布 |
| 2.1.5 钒的应用 |
| 2.1.6 钒的污染及危害 |
| 2.2 钒渣的研究现状 |
| 2.2.1 钒渣的生产 |
| 2.2.2 典型钒渣的矿物组成与岩相特征 |
| 2.2.3 影响钒渣质量的因素 |
| 2.2.4 钒渣的氧化 |
| 2.2.5 钒在钒渣中的价态研究 |
| 2.3 钒渣氧化焙烧及湿法浸出工艺现状 |
| 2.3.1 钒渣氧化钠化焙烧 |
| 2.3.2 钒渣氧化钙化焙烧 |
| 2.3.3 水法浸出工艺 |
| 2.3.4 酸溶液浸出工艺 |
| 2.3.5 碱液碳酸化浸出工艺 |
| 2.3.6 浸出液的净化过程 |
| 2.3.7 铵盐沉钒工艺 |
| 2.4 含钒铁水脱磷的研究 |
| 2.4.1 磷在钢中的作用 |
| 2.4.2 铁水脱磷的热力学研究 |
| 2.4.3 含钒铁水提钒过程不能造渣脱磷的原因 |
| 2.4.4 半钢脱磷存在的困难 |
| 2.5 熔融态钒渣直接氧化提钒新工艺 |
| 2.5.1 现行提钒炼钢方法中存在的问题 |
| 2.5.2 熔融态钒渣直接氧化提钒新方法 |
| 2.6 课题背景、研究目的及意义 |
| 3 实验材料与研究方法 |
| 3.1 钒渣化学成分 |
| 3.2 钒渣物相与形貌分析 |
| 3.3 实验用试剂与设备 |
| 3.4 研究思路和方案 |
| 3.5 试样分析方法 |
| 3.5.1 X射线衍射(XRD)法分析物相 |
| 3.5.2 X射线光电子能谱(XPS)法分析价态 |
| 3.5.3 粉末试样和浸出液中全钒的测定 |
| 3.5.4 钒渣熟料试样中磷的分光光度法测定 |
| 3.6 实验指标与计算方法 |
| 4 熔融态钒渣氧化钠化/钙化反应热力学研究 |
| 4.1 本章研究目的 |
| 4.2 熔融态钒渣高温基本物性研究 |
| 4.2.1 钒渣的熔点测定 |
| 4.2.2 钒渣黏度的测定 |
| 4.3 碳酸钠的高温热分解性 |
| 4.3.1 空气条件下的碳酸钠的热分解温度计算 |
| 4.3.2 碳酸钠加入熔融态钒渣的分解与反应 |
| 4.4 熔融态钒渣氧化钠化/钙化反应热力学计算与分析 |
| 4.5 高温条件下钒氧化的限度计算 |
| 4.6 氧在熔渣中的传递特性 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 熔融态钒渣氧化钠化和熟料水浸过程研究 |
| 5.1 本章研究目的 |
| 5.2 钠化剂的选择 |
| 5.3 实验过程 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验设备 |
| 5.4 实验结果与讨论 |
| 5.4.1 钠化钒渣熟料的粒度分析 |
| 5.4.2 不同Na_2CO_3用量下钒渣熟料的物相分析 |
| 5.4.3 钒渣熟料的微观形貌与能谱分析 |
| 5.4.4 Na_2CO_3用量对钒渣熟料浸出的影响 |
| 5.4.5 吹氧条件对钒水浸率的影响 |
| 5.4.6 水浸出条件对钒转浸的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 熔融态钒渣氧化钙化和熟料酸浸过程研究 |
| 6.1 本章研究目的 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.2.1 熔融态钒渣氧化钙化实验 |
| 6.2.2 钙化熟料的酸浸实验 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 不同CaO用量下钙化钒渣熟料特性分析 |
| 6.3.2 CaO用量对钒渣熟料浸出的影响 |
| 6.3.3 酸浸出条件对熟料酸浸提钒的影响 |
| 6.3.4 钙化熟料酸浸出动力学研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 含钒铁水提钒同时脱磷的共存理论研究 |
| 7.1 研究目的 |
| 7.2 含钒铁水提钒同时脱磷的提出 |
| 7.3 含钒铁水提钒同时脱磷过程热力学分析 |
| 7.3.1 含钒铁水提钒脱磷过程钒和磷的氧化 |
| 7.3.2 磷在渣铁间的分配系数L_p |
| 7.3.3 钒在渣铁间的分配系数L_v |
| 7.4 钒渣中活度计算模型的建立 |
| 7.5 钒和磷在含钒铁液与CaO-SiO_2-FeO-MnO-TiO_2渣系平衡实验 |
| 7.5.1 钒渣与半钢之间平衡的探讨 |
| 7.5.2 实验原料 |
| 7.5.3 实验装置 |
| 7.5.4 实验结果 |
| 7.6 钒渣活度模型的实验结果验证 |
| 7.7 共存理论模型计算结果 |
| 7.7.1 CaO的加入对钒和磷在渣金间分配行为研究 |
| 7.7.2 温度对钒在渣钢间分配行为研究 |
| 7.7.3 CaO的加入对其它组元活度的影响 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 高钙高磷钒渣熟料脱磷提钒的实验研究 |
| 8.1 研究目的 |
| 8.2 含钒浸出液的除磷 |
| 8.2.1 磷对沉钒的影响 |
| 8.2.2 高钙高磷钒渣熟料浸出液除磷分析 |
| 8.3 高钙高磷钒渣熟料的碳酸浸出提钒除磷实验 |
| 8.3.1 实验材料与装置 |
| 8.3.2 实验过程 |
| 8.3.3 实验结果与讨论 |
| 8.4 含钒浸出液的酸性铵盐沉钒 |
| 8.4.1 沉淀形成的基础理论 |
| 8.4.2 实验材料与方法 |
| 8.4.3 结果与讨论 |
| 8.5 多钒酸铵的热解产生五氧化二钒 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）从镍钼矿焙砂中提取钼的新工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 钼及其化合物的性质 |
| 1.1.1 钼的物理性质 |
| 1.1.2 钼的化学性质 |
| 1.2 钼及其化合物的用途 |
| 1.3 我国钼资源现状 |
| 1.3.1 传统型钼资源现状 |
| 1.3.2 非传统型钼资源现状——镍钼矿 |
| 1.4 镍钼矿的冶炼工艺现状 |
| 1.4.1 选矿工艺 |
| 1.4.2 镍钼矿火法湿法结合工艺 |
| 1.4.3 全湿法工艺 |
| 1.4.4 其他工艺 |
| 1.5 浸出液中钼的提取富集方法 |
| 1.5.1 化学沉淀法 |
| 1.5.2 活性炭吸附法 |
| 1.5.3 离子交换法 |
| 1.5.4 溶剂萃取法 |
| 1.6 课题研究的思路、意义及主要内容 |
| 1.6.1 课题研究的思路 |
| 1.6.2 课题研究的意义及创新点 |
| 1.6.3 课题研究的主要内容 |
| 第二章 镍钼矿焙砂苏打浸出试验研究 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验试剂及仪器设备 |
| 2.3 试验基本原理 |
| 2.3.1 矿石焙砂的浸出过程 |
| 2.3.2 浸出过程抑制杂质的方法 |
| 2.3.2.1 水溶液中SiO_2存在的形态 |
| 2.3.2.2 水溶液中P存在的形态 |
| 2.3.2.3 水溶液中As存在的形态 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.5 分析方法 |
| 2.5.1 钼含量的分析 |
| 2.5.2 镍含量的分析 |
| 2.5.3 溶液中磷砷硅的分析 |
| 2.6 数据处理方法 |
| 2.7 常压浸出试验结果与讨论 |
| 2.7.1 焙砂粒径对浸出的影响 |
| 2.7.2 苏打加入量(比矿样)对钼浸出率的影响 |
| 2.7.3 液固比对钼浸出率的影响 |
| 2.7.4 浸出温度对钼浸出率的影响 |
| 2.7.5 浸出时间对钼浸出率的影响 |
| 2.7.6 搅拌速度对钼浸出率的影响 |
| 2.7.7 常压下综合性实验结果 |
| 2.8 高压浸出试验结果与讨论 |
| 2.8.1 高温高压下苏打加入量(比矿样)对钼浸出率的影响 |
| 2.8.2 高温高压下液固比对钼浸出率的影响 |
| 2.8.3 高温高压下浸出时间对钼浸出率的影响 |
| 2.8.4 高温高压下浸出温度对钼浸出率的影响 |
| 2.8.5 高温高压下综合性实验结果 |
| 2.9 添加添加剂时高压浸出抑制杂质的试验结果与讨论 |
| 2.9.1 添加剂种类的确定 |
| 2.9.2 添加剂氧化镁加入量对钼及杂质浸出率的影响 |
| 2.9.3 苏打加入量对钼及杂质浸出率的影响 |
| 2.9.4 浸出温度对钼及杂质浸出率的影响 |
| 2.9.5 综合性实验 |
| 2.10 正交试验 |
| 2.10.1 正交试验因素的确定 |
| 2.10.2 正交试验因素水平编码表的确定 |
| 2.10.3 正交试验安排与实验结果 |
| 2.11 优化实验结果 |
| 2.12 镍钼矿焙砂苏打浸出与氨水浸出实验对比与分析 |
| 2.13 本章小结 |
| 第三章 钼的碱性萃取 |
| 3.1 试验原料 |
| 3.2 试验试剂及仪器设备 |
| 3.3 萃取基本原理 |
| 3.4 试验及数据处理方法 |
| 3.4.1 有机相的配制及转型 |
| 3.4.2 萃取 |
| 3.4.3 洗涤 |
| 3.4.4 反萃 |
| 3.4.5 各成分分析方法 |
| 3.5 碱性萃取机理的研究 |
| 3.5.1 斜率法 |
| 3.6 萃取过程的热力学分析 |
| 3.7 萃取实验结果与讨论 |
| 3.7.1 萃取剂浓度对萃取的影响 |
| 3.7.2 极性改善剂浓度对萃取的影响 |
| 3.7.3 振荡时间对萃取的影响 |
| 3.7.4 振荡温度对萃取的影响 |
| 3.7.5 相比对萃取的影响 |
| 3.7.6 料液浓度对萃取的影响 |
| 3.7.7 料液中碳酸钠浓度对萃取的影响 |
| 3.7.8 料液中硫酸根浓度对萃取的影响 |
| 3.7.9 萃取等温线的绘制 |
| 3.7.10 理论逆流萃取级数的确定 |
| 3.7.11 五级逆流萃取实验 |
| 3.8 洗涤实验结果与讨论 |
| 3.8.1 相比对洗涤分相的影响 |
| 3.8.2 洗涤实验 |
| 3.9 反萃实验结果与讨论 |
| 3.9.1 NH_4HCO_3浓度对反萃的影响 |
| 3.9.2 振荡时间对反萃的影响 |
| 3.9.3 相比对反萃的影响 |
| 3.9.4 SO_4~(2-)在反萃过程中的走向 |
| 3.9.5 15级逆流反萃实验的探索 |
| 3.10 再生实验结果与讨论 |
| 3.10.1 再生剂的选取依据 |
| 3.10.2 再生过程相关数据定义及处理方法 |
| 3.10.3 NaOH用量对再生及萃取的影响 |
| 3.10.3.1 NaOH用量对再生的影响 |
| 3.10.3.2 再生时NaOH用量对后续萃取的影响 |
| 3.10.4 相比对再生的影响 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 萃余液返回浸出试验研究 |
| 4.1 萃余液返回浸出初步探索 |
| 4.2 硫酸根离子对返回浸出的影响 |
| 4.3 萃余液返回浸出试验小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的文章 |
| 硕士学位期间科研情况 |
四、从银转炉渣中回收铜的工艺研究（论文参考文献）
- [1]贵铅合金各组元在真空分离过程中的挥发及冷凝规律研究[D]. 周毅. 昆明理工大学, 2021
- [2]简述闪速熔炼炉渣浮选铜研究与实践进展[J]. 杨采文. 世界有色金属, 2019(07)
- [3]钒渣无盐焙烧-温和铵浸清洁生产V2O5应用基础研究[D]. 李猛. 东北大学, 2018
- [4]2017年云南冶金年评[J]. 谢刚,杨妮,田林. 云南冶金, 2018(02)
- [5]铅铜冶金中含金、银物料综合回收工艺的研究[D]. 杨崇方. 昆明理工大学, 2017(01)
- [6]镍转炉渣氧压硫酸浸出提取钴、镍、铜的研究[D]. 黄斐荣. 昆明理工大学, 2016(02)
- [7]电炉熔炼杂铜阳极泥浸出渣炉渣物性研究[D]. 孙安平. 昆明理工大学, 2015(01)
- [8]铅锌冶炼废渣的生物浸出及机理研究[D]. 李婷. 北京理工大学, 2015(06)
- [9]熔融态钒渣直接氧化提钒新工艺的基础研究[D]. 宋文臣. 北京科技大学, 2015(06)
- [10]从镍钼矿焙砂中提取钼的新工艺研究[D]. 胡磊. 中南大学, 2013(06)