一、面向主动寻位安装方法的信息处理系统研发（论文文献综述）
杨鑫[1]（2021）在《面向主动换道的多源传感信息融合与分析》文中提出实现车辆主动变道,需要感知周围环境并给出感知结果,在这样的背景下本文研究如何实现多源传感信息融合与分析。依托于某量产车项目,本文研究在4个角雷达、1个前向雷达、1个前向摄像头的传感布局下的目标级融合方案和运动分析算法。多传感融合算法包括传感数据预处理模块、多目标融合模块和多目标跟踪模块。传感数据预处理模块,完成多传感器目标的空间同步;通过建立卡尔曼滤波模型解决多传感器目标的时间同步;将前向摄像头的信息经过反向延伸并通过曲率平滑滤波的方法完成后向车道线的重构。多目标融合模块,通过基于特征距离的排除法和欧式距离排序算法完成多传感目标匹配;将匹配成功的目标通过基于卡尔曼加权系数算法完成目标物的数据融合。多目标跟踪模块,通过时间关联方法完成前后时刻目标信息的关联;设计有效生命周期检验框架,完成目标生命状态的判断,包括目标形成、新目标生成、目标消失、目标持续、目标跟踪和杂点信号6种生命状态;通过ID更新策略完成对持续目标和跟踪目标以及新目标的轨迹更新;在有效生命周期的框架中对目标跟踪引入LSTM轨迹解决目标短暂丢失下的轨迹预测问题。运动分析算法包括目标轨迹平滑模块、车道内目标位置参数与运动参数计算模块。目标轨迹平滑模块,完成轨迹数据特征缩放,通过建立三次轨迹拟合模型并讨论轨迹平滑模型的惩罚项和损失函数,最终本文采用L2正则化和Huber误差损失函数,并验证了模型在仿真场景下弯道及换道情况的轨迹平滑效果。车道内目标位置参数与运动参数计算模块,通过建立目标所在车道内目标偏移量和航向角计算方法,完成对目标位置参数的计算,通过对位置参数的微分和指数加权平均方法实现对运动参数侧向速度和纵向速度的计算,并完成仿真场景下模型验证。
乔洁[2]（2020）在《基于半物理仿真驱动的客运车辆关键性能虚拟测试技术研究》文中指出汽车试验在汽车新车型开发过程中占有十分重要的地位,尤其是样车设计出来后的定型试验需要进行大量的实车测试试验,因而耗费大量的人财物资源,延长开发周期,间接降低新车型产品的市场竞争力。同时,据相关统计分析表明,营运车辆尤其是客运车辆的本质安全问题是触发道路交通事故群死群伤的主要诱因,而车辆本身结构安全性能又是支撑客运车辆安全行驶的主导因素。随着计算机科学技术的快速发展以及汽车产品研发数字化的不断推进,车辆性能试验的全数字化仿真是其主要发展趋势之一,而传统车辆虚拟仿真测试系统存在费用高昂、系统过于庞大复杂等诸多问题。因此,开展客运车辆关键性能虚拟测试技术研究,将对客运车辆新车型开发的提质增效具有重要的现实意义和深远的社会意义。本文依托国家自然科学基金面上项目（51278062）、陕西省自然科学基础研究计划项目（2018JQ5142）,综合运用人机工程学、系统工程学、车辆系统动力学、优化理论技术、信号处理技术、虚拟试验技术和智能评价技术,通过理论分析、算法建模、程序设计及大量离线模拟试验,研究能实时进行客运车辆性能虚拟测试、适时评判和优化车辆设计参数等关键技术及低成本、便携式、个人辅助设计工作平台系统的实现。针对车辆操纵信息采集非实时性及车辆运行参数模型构建简易等效的技术问题,采用多核多线程的方法进行操纵信息实时并行采集及车辆运行参数模型构建精细化技术研究。通过线位移传感器、角位移传感器、微动开关及光耦隔离模块的硬件搭建,对车辆操纵信息数据进行初步采集标定转化;基于改进变步长LMS算法对采集的数据进行自适应滤波清洗,抑制杂波干扰,提高信息采集效能;采用共享片上缓存的多核体系架构,构建多线程间条件变量同步的并行实时采集框架,采用任务级并行模式实现驾驶操纵信息“采集—处理—传输”的无缝连接,节省程序执行时函数切换的时间开销,达到低开销、高并行的驾驶操纵信息实时采集传输效果;充分考虑车辆动力系统、传动系统、转向系统及气压制动系统的物理结构特征及动力传输特性,建立车辆运行参数精细化模型,实现车辆操纵信息向车辆运行参数信息的精准传递,提高了车辆动力学模型参数输入的有效性。针对传统车辆动力学模型解算迟滞性问题,采用改进四阶RTRK算法及模板技术进行车辆动力学模型实时解算技术研究。通过设立车辆动力学模型的约束条件,缩小整车动力学模型的系统边界;依据多视角车辆三维动力学模型受力分析,构建相应的整车动力学模型;基于主流轮胎模型比对,选用改进Gim模型构建轮胎地面力学模型,结合轮胎滚动力学模型,有效分析轮胎受力与结构参数变化下的轮胎力学特性,进而精确描述车辆行驶过程中整车运行姿态。通过对车辆动力学方程表达式进行标准化改造,将仿真时间区域按一定步长离散化,遴选改进四阶RTRK算法对车辆动力学方程进行实时解算,降低积分运行子程序工作量;采用基于C++的模板技术对车辆动力学方程的解算器进行封装,将车辆动力学方程的表达式作为函数参数进行传递,在编译过程中形成相应计算实例,避免了表达式对象加载造成的时间开销,从而提高代码复用性,完成车辆动力学方程的实时解算优化,解决了解算算法实时性与鲁棒性并存问题,实现了低耗时高精度的车辆试验工况仿真。针对车辆关键性能表征物理量繁多及传统车辆性能评价功能单一问题,基于改进雷达图理论,进行车辆关键性能评价技术研究。基于3DMax多边形建模技术、映射贴图技术和多边形平滑组技术,结合参照模板及扩展库进行试验车辆及试验场环境搭建,通过OpenGL矩阵堆栈调用,实现三维试验场景的多视角实时漫游。参照国标及相关ECE法规制定的车辆性能试验方案,构建车辆关键性能特征物理量方案集。通过对传统雷达图评价方法进行改进,采用扇形面积和扇形周长作为评价特征向量,以定性和定量相结合的方法,构建车辆关键性能层次分析模型的目标层、准则层和指标层。基于判断矩阵确定评价指标权重,针对不同量纲表述的评价指标进行归一化处理,依据指标权重和评价值计算的评价对象所占的面积和周长作为评价特征向量,根据构造的评价向量及构造函数的解析值完成车辆关键性能的技术评价,提升了车辆关键性能评价的有效性与实用性,便于车辆设计参数的优化改进。为验证论文所提出算法的有效性和实时性,完成客运车辆关键性能虚拟测试系统的设计开发,并进行系统的功能实现。基于市场主流车型,完成客运车辆关键性能虚拟测试试验,并对试验结果进行智能评价及对车辆设计参数进行优化改进。测试结果表明:本文提出的结合个人辅助操纵的客运车辆关键性能虚拟测试方案有效可行,系统使用便捷、成本低廉、工作稳定可靠,达到车辆设计工程师个人辅助设计应用要求。
张锦鸿[3]（2020）在《面向供配电线网异物清除旋翼飞行机器人的视觉检测与轨迹规划控制方法研究》文中认为供配电线网异物附着是威胁输电线路安全的重要因素,需要对异物做出准确识别判断并及时处理。传统轨道交通运维方法的成本过高,智能化程度较低,效率低,已经不能适应行业发展的要求。目前无人机巡检大多只能进行被动的环境监控,而不能直接与外部进行有效的交互,不能及时处理问题。因此搭载了主动作业机构的旋翼飞行机器人越来越受到研究人员的重视。本文研究结合旋翼飞行器和多关节机械臂的旋翼飞行机器人,并搭载了视觉伺服系统,使其能够满足供配电线网异物清除作业任务的要求。为此,本文从异物清除任务的复杂性、轨道交通传统运维模式的局限性以及旋翼飞行机器人在解决这些不足时具备的优点,构建了面向供配电线网异物侵入清除作业任务问题的模型。针对供配电线网悬挂异物的智能识别检测问题,结合供配电线网图像特点和异物的特征,提出一种鲁棒性强的基于稠密光流法的动态背景下运动目标检测算法,围绕接触网图像预处理方法,图像增强和异物检测三方面进行研究,实现了复杂环境下目标检测任务。为了对检测目标区域进行有效的跟踪,提出基于Kalman滤波改进的Camshift目标跟踪算法,并改进了原算法的跟踪模板。针对多关节机械臂抓取作业的智能控制问题,通过分析典型多关节机械臂的结构及其运动特性,确定了机械臂关节数量,并对其进行运动学分析,提出了基于五次多项式的多关节机械臂关节轨迹多约束轨迹规划方法;接着针对机械臂视觉伺服控制问题,建立了基于双层结构的模型预测控制的视觉伺服系统,设计了基于位置的视觉伺服控制器。本学位论文是对旋翼飞行机器人目标抓取这一研究方向的探索,实现了轨道交通供配电线网悬挂异物的智能识别和检测,以及多关节机械臂的智能控制,通过仿真实验,验证了本文所提出的算法对于供配电线网异物清除作业问题的解决,达到了较好的结果。该研究对于智能交通、电网巡检、智能控制等领域问题的解决,具有一定借鉴意义。
程荣展[4]（2020）在《悬臂件加工智能夹具的机械结构设计及优化研究》文中进行了进一步梳理随着太阳能热发电事业的不断发展,光热发电技术越来越引起人们的关注,其中,槽式太阳能热发电集热器元件支架之一悬臂件的高效加工也变得尤为重要。在机械加工中,由于悬臂件整体尺寸大、刚度低、加工精度要求高,且前道工序焊接变形大,使工件的装卡困难,人工调整时间长,难以满足批量生产要求。课题组针对大尺寸低刚度悬臂件加工问题,设计开发了适用于悬臂件加工的专用设备,本文对该设备的智能夹具进行了重点研究,主要工作内容如下:（1）以传统的工件装夹理论和主动寻位技术原理为基础,建立悬臂件定位夹紧原理模型,设计了悬臂件加工专用智能夹具,借助SolidWorks软件建立各部分的三维模型,完成了三维模拟装配。（2）采用理论计算和仿真相结合的方法,对夹具中的重要零件进行的受力分析,确定其刚度满足使用要求。（3）利用齐次坐标转换方法,分析了工件焊接工序导致误差与工件位置偏差之间的关系,运用理论力学相关知识,分析了局部变形和整体位置偏移的关系,并建立了工件定位面受夹紧力后产生的局部变形和整体位置偏移模型。对在加工时零件所受动态载荷对零件位姿偏差产生的作用进一步建模分析,利用拉格朗日能量法和牛顿欧拉公式,确定零件受动态载荷产生的位姿偏差。借助Ansys有限元分析软件对工件定位块进行分析,得到工件定位块上表面在夹紧力作用下的位移云图,确定该夹具在工作中对工件不会产生附加变形,满足使用要求。（4）基于夹具结构和工件变形的有限元分析,对智能夹具进行优化研究,建立装夹优化数学模型,对智能夹具下自动夹具丝杠升降机和刚性快的结构进行改进,根据装夹误差优化智能夹具装夹顺序,得到最优夹具结构,使得工件几何误差最小化。最后,该夹具在悬臂加工机床上得到了实际应用。应用效果表明,该夹具装夹稳定,自动调整速度快,满足悬臂件批量生产需要,极大地提升了悬臂的制造精度和效率。
毛雄忠[5]（2013）在《支持天线罩精密修磨关键技术研究》文中进行了进一步梳理天线罩是导弹弹体的重要组成部分,其电气性能直接影响到导弹的制导性能。天线罩机械加工后,其几何形状及尺寸已满足图纸的要求。但由于介电常数的不均匀性和几何厚度误差的存在,其电厚度达不到设计要求,目前工程上常采用修磨天线罩几何厚度,来达到补偿天线罩电气性能的目的。本文基于上述背景,开展了修磨过程天线罩安装与测量的研究,研究内容主要包括：在分析现有天线罩修磨工艺的基础上,提出了基于主动寻位与在机测量的天线罩修磨工艺。即天线罩通过主动寻位安装夹具实现天线罩在IPD测量机和磨床间快速精确的实现工位转换。同时天线罩在磨床上就能完成修磨量的测量。基于主动寻位的思想,设计了主动寻位安装夹具,包括初始定位机构、工件夹具系统、夹具在IPD测量机和磨床上进行安装的寻位接口。实现了天线罩在IPD测量机和磨床之间快速地工位转换。采用激光位移传感器,设计了天线罩修磨量在机测量装置,包括激光束调整机构,控制单元等,详细设计了激光束调整机构的激光束校准调整单元、激光束入射角控制单元的设计,同时研究了测量装置在机床上的安装方法。为实现天线罩修磨量的在机检测提供硬件支持。开发了天线罩修磨量在机测量软件,包括测量点的规划与计算、在机测量装置运动坐标计算、数控测量代码、测量数据采集与处理、数据库维护五个模块。最后对在机测量装置进行激光束的校准,并对其精度进行验证。同时对天线罩在机测量软件进行调试,验证了在机测量装置可实现在机测量,为进一步开展天线罩精密修磨提供了一些技术支持。
陈根生[6]（2012）在《支持天线罩磨削的安装技术研究与实现》文中进行了进一步梳理天线罩位于导弹的头部,用于保护其内部的天线,是导弹的关键部件之一,其加工质量直接影响导弹的制导准确率。随着导弹性能要求的不断提高,对天线罩的加工精度也提出了越来越高的要求。影响天线罩加工精度、加工效率的因素有很多,其中,安装天线罩的夹具就是关键因素之一。本课题以石英陶瓷天线罩加工系统为研究对象,研究用于天线罩精密加工的安装技术及其系统,对现有的安装系统及加工工艺进行分析与优化。本文完成的主要内容有：在分析现有天线罩加工工艺的基础上,指出了现有加工工艺所存在的问题：在位安装天线罩费时、占用机床时间长；人工调整天线罩的安装位置效率低、劳动强度大；安装天线罩的夹具是针对某一特定型号天线罩设计的、柔性化程度低。然后在此基础上,提出了基于主动寻位原理的天线罩安装技术的解决方案。设计了基于主动寻位的天线罩安装系统,包括初始安装机构、真空负压夹紧机构、自适应浮动夹紧机构、机床精密接口、内外工序转换安装接口。对安装系统中的关键零件进行了刚性分析和优化设计。对真空负压夹紧天线罩的可靠性进行了实验验证,对天线罩在工序转换中的位置精度进行了分析计算。基于主动寻位的安装过程实现了离线安装天线罩；在工序转换安装中,无需人工调整天线罩的安装位置而由安装系统保证,大大提高了安装效率。进行了安装系统的性能测试,包括安装系统的精度测试,机床精密接口的精度测试及工序转换中天线罩位置可靠性的测试。最后进行了实验验证。通过对加工后天线罩外、内型面的同轴度进行测量,实验结果表明基于主动寻位技术的天线罩安装系统满足了使用要求,提高了天线罩的加工精度,为我国国防工业发展做出了贡献。
王庆霞[7]（2012）在《复杂零件主动寻位和精密加工关键技术研究与应用》文中研究说明高性能复杂形状零件在现代工业中的应用越来越广泛。高性能复杂形状零件的加工过程往往是一个并行与串行相结合的多源多工序加工过程。机床夹具偏差、零件误差以及加工过程中的其他误差,对高性能复杂形状零件的加工质量和效率影响很大,这些误差在多工序加工过程中不断传递、累积与耦合,形成了动态变化的加工误差流。开展复杂形状零件精密、高效的安装与加工方法研究,已成为国内外专家学者和工程技术人员关注的热点之一。论文围绕复杂形状工件多工序加工过程中的误差传递、建模与控制开展了研究,论文的成果和创新点如下:（1）基于误差流概念,描述了复杂形状零件多工序加工过程的误差传递规律,分析了夹具误差、关联工序（步）误差等误差源对工件加工精度的影响机制,根据刚体空间运动的齐次变换法,构建了多工序加工过程与齐次坐标变换之间的映射关系,结合离散事件动态系统的特性及研究方法,提出并构建了面向主动寻位与状态记忆（Initiative Location and State Memory,IL&SM）夹具系统的多工序加工误差传递模型（Error Propogation Model for Multi-operation Machining bades on IL&SM Fixturing System,EPMM ）,并采用齐次变换和小误差理论,建立了工件的初始安装误差,关联工序之间的夹具误差以及IL&SM夹具系统的安装误差的几何关系模型,通过误差综合推导出了 EPMM模型的详细结构,并给出了相关系数矩阵的具体形式。该模型有效地描述了 IL&SM夹具系统多工序加工误差流影响,进一步完善了误差传递理论及其分析计算模型。（2）通过分析IL&SM夹具系统中工件安装误差及其误差源特性,从信息与控制的角度出发,提出了一种基于主动寻位安装的多工序加工误差控制方法,探讨了基于坐标测量和基于影像测量的寻位信息获取技术,并根据最小二乘法求解出工件的初始安装模型,根据夹具寻位信息建立了基于主动寻位安装的多工序误差控制模型（Error Control Model for Multi-operation Setup based on IL&SM Fixturing System,ECMM ）。基于此模型,通过主动检测IL&SM夹具的实际形貌,构建工序基准转换几何模型,以精确求解出工件在机床上的实际安装位姿,实现了顺应夹具现实的加工,即通过对IL&SM夹具参考基准误差及其组装误差的度量,进一步提高了加工误差的综合判别能力和计算精度,并为精确控制加工误差提供了理论依据。（3）基于多工序加工误差控制方法及模型,针对位置精度要求很高,但缺乏理想或统一安装基准的回转体零件在多工序加工中存在的技术瓶颈,提出了面向该类回转体零件的主动寻位安装工艺,通过主动寻位实现工件在初始夹具（Ⅰ类夹具）中的准确定位,并形成工件夹具系统,然后采用精密接口技术实现设计了 Ⅱ夹具,通过Ⅰ/Ⅱ类夹具之间的寻位接口,实现了工件夹具系统在机床上的快速安装。（结合主动寻位安装理论及工艺方法。）以导弹天线罩为对象,进行了天线罩多工序安装转换位置误差的分析,制定了天线罩多工序加工过程中的主动寻位安装工艺,构建了相应的多工序误差控制模型及其误差敏感方向的工序精度分配,并研制了某型号导弹天线罩的主动寻位安装系统,为主动寻位安装工艺及其多工序精度有效控制的工程应用提供了技术支持。以上提出的相关理论研究成果及其多工序主动寻位安装系统,已进行了大量的工程测试与相关应用。工程测试与应用结果表明,本文提出的复杂零件主动寻位方法及其精密加工关键技术的可行性和有效性,在保证复杂形状零件的加工精度、大型缺乏理想或统一安装基准的回转体工件的精确定位,提高其加工效率中发挥了重要作用。
王清秀[8]（2008）在《基于计算机视觉定位的数控加工若干关键技术研究》文中提出在数控加工中,机床在数控系统的控制下,实现了零件加工过程的自动化。但是,仍主要用非自动化的方式对被加工零件（工件）进行安装定位。这种非自动化的操作方式使得加工的辅助时间长、装夹效率低、装夹精度受人的技能高低和状态好坏的影响大。这种工件安装操作方式是与数控加工的高精度、高效率、高柔性、高自动化的特征不相适应的。本论文将研究一种利用计算机视觉来测量和识别工件在机床上的准确位置,然后根据工件在机床上的实际安装位置来确定工件坐标系与机床坐标系的影射关系,进而根据影射关系来调整数控加工程序控制的刀具在机床坐标系中的运动轨迹,从而完成零件的数控加工的方法和技术,即基于计算机视觉定位的数控加工技术。这种技术不要求工件在机床上占有唯一正确的位置,因而也无须设计制造使用专门的夹具或无须人工测量找正工件,只需将工件依加工方位任意夹紧在机床上就能正确地进行零件的数控加工。解决了上述的工件安装操作方式与数控加工特征不相适应的问题,大大提高了加工效率。本论文主要完成了以下内容:采用基于PC机控制两个摄像机的双目视觉硬件系统,以完成从不同空间点获得同一物体的图像对。对摄像机进行了线性标定,求得了摄像机的相关参数。并对摄像机的误差来源进行了分析,并采取相应的矫正及减少误差的措施。对摄像机获得的图像进行了图像增强,阈值分割,边缘检测处理,提取了工件的特征点。在完成摄像机的参数标定和左右图像的特征点匹配的基础上,根据空间点的三维重建模型实现了对特征点的三维重建,求得了特征点的空间坐标。讨论了工件坐标系和机床坐标系的坐标转换,求得了工件坐标系到机床坐标系的变换矩阵,以实现由计算机根据工件的实际位置进行自动编程。
张晖[9]（2008）在《基于图像的零件几何量测量系统关键技术研究》文中指出随着先进制造技术的发展,传统测量技术和测量范围已渐渐不能适应现代机械制造技术的要求,而基于图像的零件几何量测量方法日益引起广大工程技术人员的关注。基于图像的零件几何测量具有非接触、适合测量易变形、微小尺寸和窄缝宽度、液滴直径等传统测量方法难以测量的特殊尺寸的优点,并且在测量效率、测量的方便性等方面具有特别的优势,因而得到了广泛的应用。在硬件配置方面,本文着重介绍了影响到本课题最终测量精度的数字摄像机和照明系统。根据企业和实际工程的需求,研究了图像处理与测量中的图像类型转换、去噪、图像二值化、边缘检测等各种理论和算法,通过实验对比各种算法的效果,提出了适合本课题的图像处理方案,并采用模块化方法对整个测量系统进行功能划分。在图像处理的过程中,本文为了提高测量精度并保证测量速度,根据图像灰度分布理论和图像采样原理,在用传统模板算子确定边缘大致位置的基础上,提出结合局部非极大值抑制技术消除伪边界点,并沿边界点的梯度方向进行高斯曲线插值,将边界点位置定位到了亚象素级。对于所提取到的边界点,采用最小二乘法进行边界特征的拟合,并根据相关理论和标准进行尺寸与公差的测量。基于上述研究,在军工项目和企业需求的支持下,本课题开发设计了基于图像的零件几何量测量系统。该软件系统不仅可以实现常规零件的二维几何量与公差测量,而且可以在软件中集成“宏微双重进给控制系统”,实现薄壁零件安装定位的闭环控制。本课题对测量系统进行了精度测试和分析,对精密量块的测量结果表明,图像测量系统的测量精度达到了微米级;另外,通过测量微电子行业中的芯片引脚宽度作为对系统的适应性测量,其结果证明软件系统具有实用价值和通用性。
慕少鹏,李蓓智,杨建国,刘佳亮[10]（2006）在《IL&SM安装系统在复杂形状零件加工中的应用》文中研究表明数控技术的发展为复杂零件的加工提供了有效办法,但这类零件的定位与夹紧问题依然是数控加工的瓶颈。介绍了主动寻位和状态记忆（Initiativelocating&statememory,简称IL&SM）通用夹具系统的基本原理、组成、工作步骤,通过典型的应用案例表明了IL&SM通用夹具系统与传统的夹具系统相比具有薄壁复杂形状零件装夹刚性高、多次装夹不产生重复定位误差、易于组织自动化生产、适于单件小批量加工等优点。因此,在数控加工中有广阔的应用前景。
二、面向主动寻位安装方法的信息处理系统研发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、面向主动寻位安装方法的信息处理系统研发（论文提纲范文）
（1）面向主动换道的多源传感信息融合与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景与研究意义 |
| 1.3 多目标融合算法研究现状 |
| 1.3.1 国外研究动态 |
| 1.3.2 国内研究动态 |
| 1.4 多目标运动分析算法研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文研究内容 |
| 第2章 融合数据预处理 |
| 2.1 车载传感器介绍 |
| 2.1.1 毫米波前向雷达 |
| 2.1.2 前向摄像头 |
| 2.1.3 毫米波角雷达 |
| 2.1.4 车载传感器布局方案 |
| 2.2 传感数据处理 |
| 2.2.1 多目标空间同步 |
| 2.2.2 卡尔曼滤波算法 |
| 2.2.3 多目标时间同步 |
| 2.3 车道线重塑 |
| 2.3.1 主车位姿变化估计 |
| 2.3.2 历史轨迹延伸 |
| 2.3.3 车道线曲率平滑及坐标重构 |
| 2.3.4 车道线重构算法验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 多传感融合算法 |
| 3.1 传感融合算法架构 |
| 3.2 多目标融合 |
| 3.2.1 多目标空间关联 |
| 3.2.2 数据融合 |
| 3.3 多目标跟踪 |
| 3.3.1 多目标时间关联 |
| 3.3.2 有效生命周期检验 |
| 3.3.3 ID更新原则 |
| 3.3.4 跟踪算法验证 |
| 3.4 遮挡下轨迹预测 |
| 3.4.1 训练数据采集与处理 |
| 3.4.2 LSTM前向传播算法 |
| 3.4.3 LSTM反向传播算法 |
| 3.4.4 梯度下降加速算法 |
| 3.4.5 预测算法验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 多目标运动分析 |
| 4.1 运动分析算法架构 |
| 4.2 多目标轨迹信息管理与更新 |
| 4.3 基于梯度下降的多元线性回归模型 |
| 4.3.1 训练数据管理与预处理 |
| 4.3.2 多项式系数训练 |
| 4.3.3 轨迹平滑算法仿真验证 |
| 4.4 多目标特征参数计算 |
| 4.4.1 运行车道内位置参数 |
| 4.4.2 运行车道内运动参数 |
| 4.4.3 位置参数与运动参数计算效果仿真验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于实车试验数据的传感融合与运动分析算法验证 |
| 5.1 实车试验平台搭建 |
| 5.1.1 试验车升级方案 |
| 5.1.2 各部件实车安装与布置 |
| 5.1.3 实车试验数据采集与处理 |
| 5.2 基于实车试验数据的传感融合模型验证 |
| 5.2.1 时间同步算法验证 |
| 5.2.2 多目标跟踪算法仿真模型 |
| 5.2.3 轨迹预测算法验证 |
| 5.3 基于实车实验数据的运动分析模型验证 |
| 5.3.1 轨迹平滑算法验证 |
| 5.3.2 位置参数与运动参数计算效果验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于半物理仿真驱动的客运车辆关键性能虚拟测试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景和选题依据 |
| 1.1.2 研究目的和研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及评述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究现状评述 |
| 1.3 研究目标、内容、技术路线与创新点 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.3.4 研究创新点 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于多核多线程的车辆操纵数据实时并行采集技术研究 |
| 2.1 基于多传感器融合的车辆操纵数据信息采集 |
| 2.1.1 基于线位移传感器的踏板信号采集与处理 |
| 2.1.2 基于角位移传感器的转向信号采集与处理 |
| 2.1.3 基于微动开关的挡位信号采集与处理 |
| 2.1.4 基于改进变步长LMS的自适应滤波洗出算法 |
| 2.2 基于多核多线程的数据实时并行采集方法 |
| 2.2.1 基于多核内存资源共享的数据实时采集软件框架设计 |
| 2.2.2 基于条件变量线程间同步的并行采集程序模型构建 |
| 2.3 考虑车辆结构特征的车辆运行参数模型构建 |
| 2.3.1 基于发动机负荷特性曲线的动力系统仿真模型构建 |
| 2.3.2 面向扭矩传递路径的传动系统仿真模型构建 |
| 2.3.3 基于转向梯形机构的转向系统仿真模型构建 |
| 2.3.4 基于气压传递原理的车辆制动系统仿真模型构建 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于改进四阶RTRK算法及模板技术的车辆动力学模型实时解算技术研究 |
| 3.1 车辆动力学实时仿真模型构建 |
| 3.1.1 整车动力学仿真流程及模型构建约束条件 |
| 3.1.2 坐标系统及其关系模型的建立 |
| 3.1.3 车辆动力学模型的构建 |
| 3.2 基于改进四阶RTRK算法的车辆动力学模型实时解算方法研究 |
| 3.2.1 车辆动力学方程表达式的标准化 |
| 3.2.2 车辆动力学模型实时求解方法的选取原则 |
| 3.2.3 基于改进四阶RTRK算法的车辆动力学模型实时解算 |
| 3.3 基于模板技术的车辆动力学模型解算器的封装 |
| 3.3.1 解算器代码层级执行架构 |
| 3.3.2 面向模型仿真实时性的解算器封装 |
| 3.3.3 车辆动力学模型解算算例分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于改进雷达图理论的车辆关键性能评价技术研究 |
| 4.1 基于OpenGL与3DMax的车辆虚拟试验环境构建 |
| 4.1.1 建模关键技术 |
| 4.1.2 车辆与试验场景构建 |
| 4.1.3 试验场景驱动 |
| 4.2 车辆关键性能虚拟试验方法与特征物理量方案集构建 |
| 4.2.1 车辆动力性试验方法 |
| 4.2.2 车辆操纵稳定性试验方法 |
| 4.2.3 车辆制动性试验方法 |
| 4.2.4 车辆关键性能特征物理量方案集构建 |
| 4.3 基于改进雷达图理论的车辆关键性能评价 |
| 4.3.1 层次分析模型与评价指标体系构建 |
| 4.3.2 基于判断矩阵的评价指标权重确定 |
| 4.3.3 基于特征向量的车辆关键性能评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 客运车辆关键性能虚拟测试系统设计与实现 |
| 5.1 系统架构设计 |
| 5.1.1 系统设计任务与目标 |
| 5.1.2 系统设计原则 |
| 5.1.3 系统设计流程 |
| 5.1.4 系统功能模块组成 |
| 5.2 车辆关键性能虚拟测试系统仿真实现 |
| 5.2.1 试验车辆主要参数 |
| 5.2.2 车辆关键性能虚拟试验 |
| 5.2.3 试验评价及车辆设计参数优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）面向供配电线网异物清除旋翼飞行机器人的视觉检测与轨迹规划控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.4 拟解决的关键问题及难点 |
| 1.5 研究目标及主要内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 主要创新及特色 |
| 1.7 论文结构 |
| 第2章 轨道交通供配电线网侵入异物清除作业问题的描述与建模 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 供配电线网异物侵入对轨道交通运营的影响分析 |
| 2.2.1 侵入异物主要特性 |
| 2.2.2 可能造成后果和影响分析 |
| 2.2.3 接触网异物清除任务作业特点 |
| 2.3 轨道交通运维模式与异物清除方法及存在问题的比较分析 |
| 2.4 基于视觉伺服控制的优势分析 |
| 2.5 旋翼飞行机器人对清除接触网异物的优势分析 |
| 2.6 基于旋翼飞行机器人的供配电线网侵入异物清除作业问题描述与建模 |
| 2.7 总体思路与解决方案 |
| 2.7.1 总体思路 |
| 2.7.2 解决方案 |
| 2.7.3 轨道交通供配电线网侵入异物的清除作业应用 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于旋翼飞行机器人移动机器视觉的供配电线网异物检测方法研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基本原理与思路 |
| 3.3 移动机器视觉系统及其成像特性分析 |
| 3.3.1 基于旋翼飞行机器人的移动机器视觉系统 |
| 3.3.2 移动机器视觉下成像特性分析 |
| 3.4 供配电线网图像预处理及优化方法 |
| 3.4.1 常用滤波方法原理及特点 |
| 3.4.2 滤波方法的选择原理 |
| 3.4.3 分段直方图均衡化对比度增强处理 |
| 3.5 动态背景下基于稠密光流法的供配电线网异物检测方法 |
| 3.5.1 动态背景下目标检测 |
| 3.5.2 光流法理论背景及设计思路 |
| 3.5.3 基于光流法的供配电线网异物检测算法 |
| 3.5.4 异物检测效果与分析 |
| 3.6 基于Kalman滤波改进的Camshift运动目标跟踪算法研究 |
| 3.6.1 Camshift算法原理 |
| 3.6.2 跟踪模板特征的描述改进 |
| 3.6.3 融合Kalman滤波的Camshift算法实现 |
| 3.7 实验结果与分析 |
| 3.7.1 基于H和 LBP二维模板的改进Cam Shift目标跟踪算法验证 |
| 3.7.2 基于Kalman滤波器的改进Cam Shift算法验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 多约束条件下多关节机械臂关节空间轨迹规划及优化方法研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 典型多关节机械臂的结构及其运动特性分析 |
| 4.2.1 典型结构与特点 |
| 4.2.2 特定作业情况下的运动要求与规划 |
| 4.3 几种常见机器人关节空间轨迹规划方法比较分析 |
| 4.4 面向接触网异物清除作业的多关节机械臂运动学分析 |
| 4.4.1 关节空间和笛卡尔空间 |
| 4.4.2 多关节机械臂D-H建模方法 |
| 4.4.3 多关节机械臂的正运动学建模 |
| 4.4.4 多关节机械臂的逆运动学建模 |
| 4.4.5 多关节机械臂的工作空间 |
| 4.5 基于五次多项式的多关节机械臂关节空间多约束轨迹规划方法研究 |
| 4.5.1 算法原理及设计求解 |
| 4.5.2 五次多项式轨迹规划仿真模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于双层结构预测控制的多关节机械臂视觉伺服方法研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 基于预测控制的多关节机械臂视觉伺服控制方法原理 |
| 5.3 基于双层结构预测控制算法的多关节机械臂运动控制 |
| 5.3.1 机械臂运动双层控制结构的框架 |
| 5.3.2 预测模型建立 |
| 5.4 基于位置的视觉伺服运动控制方法研究 |
| 5.4.1 视觉伺服策略 |
| 5.4.2 基于位置的视觉伺服方法 |
| 5.4.3 目标位置信息获取 |
| 5.5 仿真实验与结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 旋翼飞行机器人异物清除模拟仿真试验系统 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 模拟仿真试验系统设计 |
| 6.2.1 系统目标与总体功能设计 |
| 6.2.2 系统组成与体系结构 |
| 6.2.3 试验的硬件结构 |
| 6.3 试验系统研发实现 |
| 6.3.1 开发方法及技术 |
| 6.3.2 悬停状态下旋翼飞行机器人抓取仿真试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 指导教师对研究生学位论文的学术评语 |
| 学位论文答辩委员会决议书 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
（4）悬臂件加工智能夹具的机械结构设计及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 智能夹具国内外研究现状 |
| 1.2.1 夹具和夹具误差分析研究现状 |
| 1.2.2 智能夹具设计研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 定位夹紧理论及主动寻位技术 |
| 2.1 定位原理模型建立 |
| 2.1.1 定位的概念 |
| 2.1.2 工件的自由度 |
| 2.1.3 工件的定位 |
| 2.2 智能夹具原理 |
| 2.2.1 夹紧原理 |
| 2.2.2 主动寻位技术原理 |
| 2.3 智能夹具夹紧原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 悬臂件加工智能夹具结构设计 |
| 3.1 悬臂工件变形分析 |
| 3.2 悬臂加工机床整体和夹具设计 |
| 3.2.1 悬臂加工机床设计 |
| 3.2.2 智能夹具结构设计 |
| 3.2.3 关键零件设计与选型 |
| 3.3 智能夹具关键参数校核 |
| 3.3.1 夹紧力计算 |
| 3.3.2 铣削力计算 |
| 3.4 夹具稳定性分析 |
| 3.4.1 上压紧夹具刚度分析 |
| 3.4.2 下自动夹具刚度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 智能夹具的装夹变形分析模型 |
| 4.1 工件-夹具系统工件误差分析 |
| 4.1.1 工件定位基准面误差分析 |
| 4.1.2 坐标系定义及坐标变换 |
| 4.2 局部变形 |
| 4.2.1 工件-夹具接触建模 |
| 4.2.2 工件-夹具接触变形 |
| 4.2.3 局部变形 |
| 4.3 工件位移偏移 |
| 4.3.1 静力平衡条件 |
| 4.3.2 摩擦锥 |
| 4.3.3 接触力与局部变形的关系 |
| 4.3.4 工件位移偏移与局部变形 |
| 4.3.5 动态切削力导致的工件位姿偏差分析 |
| 4.4 装夹变形的有限元分析 |
| 4.4.1 有限元方法的介绍 |
| 4.4.2 悬臂件有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 力约束下的工件-夹具系统装夹优化研究 |
| 5.1 装夹优化模型 |
| 5.2 下夹具台架试验及优化 |
| 5.3 下自动夹具刚性块结构优化 |
| 5.4 系统装夹顺序的优化 |
| 5.5 智能夹具的整体模型图 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）支持天线罩精密修磨关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 天线罩及加工测量技术现状 |
| 1.2.1 天线罩发展概况 |
| 1.2.2 天线罩电气性能补偿方法 |
| 1.2.3 天线罩电厚度测量及加工技术 |
| 1.3 零件加工质量在机测量技术研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 天线罩修磨工艺分析与设计 |
| 2.1 天线罩及其电气性能影响因素 |
| 2.1.1 天线罩结构及设计要求 |
| 2.1.2 天线罩电气性能描述 |
| 2.1.3 材质及几何厚度对电厚度的影响 |
| 2.2 现有天线罩修磨工艺及分析 |
| 2.2.1 天线罩在IPD测量机上的安装及测量 |
| 2.2.2 天线罩在磨床上的安装及人工打磨 |
| 2.2.3 现有天线罩修磨工艺的主要问题 |
| 2.3 基于主动寻位的天线罩安装工艺设计 |
| 2.3.1 主动寻位安装工艺方案 |
| 2.3.2 主动寻位安装夹具的总体设计 |
| 2.3.3 不同材料夹紧天线罩性能比较 |
| 2.3.4 主动寻位安装夹具的使用步骤 |
| 2.4 改进后的天线罩修磨工艺 |
| 2.4.1 基于主动寻位与在机测量的天线罩修磨工艺 |
| 2.4.2 天线罩精密修磨的方式 |
| 2.4.3 天线罩测量与修磨工艺的精度分配 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 修磨量在机测量方法及装置设计 |
| 3.1 常见在机测量方法及比较 |
| 3.2 激光位移传感器原理及选型 |
| 3.2.1 激光三角测量法 |
| 3.2.2 激光位移传感器选型及比较 |
| 3.2.3 激光束测量方向的确定 |
| 3.3 在机测量装置的总体设计 |
| 3.3.1 设计要求及总体方案 |
| 3.3.2 激光束调整机构设计与实现 |
| 3.3.3 在机测量装置在机床上的安装 |
| 3.4 控制单元的设计及实现 |
| 3.4.1 控制单元的总体设计 |
| 3.4.2 运动控制卡与上位机的通信 |
| 3.4.3 激光束入射角的控制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 天线罩修磨量测量软件分析与设计 |
| 4.1 软件的总体设计 |
| 4.1.1 功能需求分析 |
| 4.1.2 软件开发环境 |
| 4.1.3 总体结构 |
| 4.2 几何参数的计算 |
| 4.2.1 测量点规划与计算 |
| 4.2.2 测量装置运动分析及坐标计算 |
| 4.3 测量数据的自动采集与实现 |
| 4.3.1 自动数据采集的控制 |
| 4.3.2 自动数据采集的实现 |
| 4.4 数据库的设计 |
| 4.4.1 数据库的选择 |
| 4.4.2 数据库的结构设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 在机测量装置测试与应用 |
| 5.1 在机测量装置的测试 |
| 5.1.1 激光束的校准 |
| 5.1.2 在机测量装置的精度验证 |
| 5.2 在机测量装置的应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 论文总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 课题的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间论文发表情况 |
| 致谢 |
（6）支持天线罩磨削的安装技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 精密安装技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔性安装技术 |
| 1.2.2 回转类零件的精密安装技术 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 天线罩加工工艺及安装方法研究 |
| 2.1 天线罩设计要求及精密加工意义 |
| 2.1.1 天线罩设计要求 |
| 2.1.2 提高天线罩几何加工精度的意义 |
| 2.2 天线罩加工工艺及安装现状分析 |
| 2.2.1 企业现有天线罩安装方法分析 |
| 2.2.2 天线罩加工精度分析 |
| 2.3 基于主动寻位的天线罩安装工艺 |
| 2.3.1 天线罩工艺流程改进设计与优化 |
| 2.3.2 天线罩安装方案分析 |
| 2.3.3 基于主动寻位原理的天线罩安装工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 天线罩主动寻位安装系统的设计 |
| 3.1 常见的轴类零件装夹方法 |
| 3.2 天线罩的初始安装机构设计 |
| 3.2.1 天线罩的初始定位 |
| 3.2.2 真空负压夹紧机构设计 |
| 3.2.3 天线罩的初始安装机构总成 |
| 3.3 天线罩内型面加工的安装机构设计 |
| 3.3.1 自适应浮动夹紧机构的设计 |
| 3.3.2 “夹具体”零件的优化设计 |
| 3.3.3 天线罩内型面加工的安装机构总成 |
| 3.4 工件/夹具系统在机床上的安装 |
| 3.4.1 内外工序转换安装接口 |
| 3.4.2 机床精密接口设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 安装系统的性能分析 |
| 4.1 天线罩多工序安装过程中的误差分析 |
| 4.1.1 外型面安装时的误差分析 |
| 4.1.2 内型面安装时的误差分析 |
| 4.1.3 天线罩多工序安装转换误差分析 |
| 4.2 天线罩夹紧稳定性分析 |
| 4.2.1 磨削力的计算 |
| 4.2.2 外型面夹紧稳定性分析 |
| 4.2.3 内型面夹紧稳定性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 安装系统精度测试及工程应用 |
| 5.1 安装系统的精度测试 |
| 5.1.1 天线罩初始安装机构的精度测试 |
| 5.1.2 内型面安装机构精度测试 |
| 5.1.3 工序转换中天线罩位置可靠性测试 |
| 5.1.4 机床精密接口的测试 |
| 5.2 天线罩的加工与测试 |
| 5.2.1 天线罩的加工 |
| 5.2.2 天线罩的测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 本文的总结 |
| 6.2 课题的展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 攻读硕士期间发表论文 |
| 致谢 |
| 附录二 |
（7）复杂零件主动寻位和精密加工关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 概述 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 复杂形状零件精密安装技术研究现状 |
| 1.2.1 传统的柔性安装夹具 |
| 1.2.2 基于相变原理的工件安装技术 |
| 1.2.3 基于主动寻位与状态记忆的工件安装技术 |
| 1.2.4 无夹具工件自动定位技术 |
| 1.3 回转体零件精密安装方法 |
| 1.3.1 传统的自定心夹具技术 |
| 1.3.2 精密自定心夹具技术 |
| 1.4 主要研究内容与章节安排 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 论文的章节安排 |
| 第2章 多工序加工误差传递表征形式研究 |
| 2.1 复杂零件加工过程描述 |
| 2.1.1 多工序加工过程描述 |
| 2.1.2 多工序加工的误差源 |
| 2.2 多工序加工过程的动态特性 |
| 2.2.1 离散事件动态系统概述 |
| 2.2.2 多工序加工误差传递的动态特性 |
| 2.3 复杂零件模型及误差描述 |
| 2.3.1 零件及其误差模型 |
| 2.3.2 夹具及其误差描述 |
| 2.4 基于状态空间法的误差传递表征形式 |
| 2.4.1 工件安装的齐次变换理论 |
| 2.4.2 基于齐次变换的工件安装 |
| 2.4.3 基于齐次变换的单工序误差 |
| 2.4.4 多工序误差传递的状态空间形式 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 面向IL&SM夹具系统的多工序加工误差传递模型研究 |
| 3.1 基于IL&SM夹具系统的工件安装 |
| 3.1.1 工件安装过程描述 |
| 3.1.2 工件理想位置的形成 |
| 3.2 误差传递建模方法 |
| 3.2.1 建模方案总体设计 |
| 3.2.2 坐标系的建立 |
| 3.3 工件安装误差的形成 |
| 3.3.1 工件初始安装误差形成 |
| 3.3.2 夹具系统安装误差形成 |
| 3.3.3 工序间误差形成与传递 |
| 3.4 面向IL&SM夹具系统的多工序加工误差传递模型(EPMM) |
| 3.4.1 工序转换映射关系 |
| 3.4.2 工件初始安装误差的几何关系 |
| 3.4.3 工序转换的齐次变换 |
| 3.4.4 相邻工序箱体间误差传递的几何关系 |
| 3.4.5 夹具系统安装误差的几何关系 |
| 3.4.6 多工序加工误差传递模型(EPMM)详细结构 |
| 3.5 实例研究 |
| 3.5.1 复杂零件工序转换描述 |
| 3.5.2 复杂零件多工序加工误差计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于主动寻位安装的多工序加工误差控制方法研究 |
| 4.1 误差控制方法研究 |
| 4.2.1 工件误差可控性分析 |
| 4.2.2 主动寻位安装方案设计 |
| 4.2 主动寻位信息获取与算法研究 |
| 4.2.1 主动寻位安装的几何基础 |
| 4.2.2 基于坐标测量的信息获取 |
| 4.2.3 基于影像测量的信息获取 |
| 4.2.4 基于CAD模型的寻位算法 |
| 4.2.5 实例测试 |
| 4.3 面向IL&SM夹具系统的多工序安装误差控制模型(ECMM) |
| 4.3.1 多工序误差控制方案 |
| 4.3.2 多工序安装误差控制模型(ECMM) |
| 4.3.3 工件初始安装误差控制应用实例 |
| 4.3.4 多工序安装误差应用实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 回转体零件主动寻位安装工艺研究 |
| 5.1 天线罩及其现有安装工艺 |
| 5.1.1 天线罩及其结构 |
| 5.1.2 天线罩现有加工工艺及夹具 |
| 5.2 面向回转体零件的主动寻位安装工艺 |
| 5.2.1 主动寻位安装工艺方案 |
| 5.2.2 基于主动寻位的天线罩安装工艺设计 |
| 5.2.3 天线罩主动寻位安装应用实例 |
| 5.3 天线罩主动寻位安装工艺过程误差分析 |
| 5.3.1 工艺系统坐标系建立 |
| 5.3.2 天线罩位置误差分析 |
| 5.3.3 主动寻位安装工艺过程精度分配 |
| 5.4 基于主动寻位安装工艺的天线罩装夹稳定性分析 |
| 5.4.1 工件稳定性的基本理论 |
| 5.4.2 内型面装夹稳定性分析 |
| 5.4.3 外型面装夹稳定性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 天线罩主动寻位安装系统研制与工程应用 |
| 6.1 主动寻位安装系统研制与测试 |
| 6.1.1 主动寻位安装系统基本构成 |
| 6.1.2 工序安装转换寻位精度测试 |
| 6.1.3 机床上的寻位器精度测试 |
| 6.2 天线罩的加工与测试 |
| 6.2.1 天线罩的加工 |
| 6.2.2 天线罩的几何精度测量 |
| 6.2.3 应用效果 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 不足及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间参加的科研项目及取得成果 |
| 致谢 |
（8）基于计算机视觉定位的数控加工若干关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究目的和意义 |
| 1.2 本课题国内外研究现状分析 |
| 1.3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 计算机视觉定位系统的组成 |
| 2.1 CCD摄像机 |
| 2.2 照明系统 |
| 2.3 图像采集卡 |
| 第三章 摄像机的标定和误差分析 |
| 3.1 摄像机参数标定方法 |
| 3.1.1 线性变换法 |
| 3.1.2 非线性优化法 |
| 3.1.3 两步法 |
| 3.2 摄像机模型 |
| 3.3 摄像机标定的步骤和结果 |
| 3.4 摄像机标定中的误差分析 |
| 3.4.1 CCD引起的误差 |
| 3.4.2 CCD引起的误差检测与校正 |
| 3.4.3 镜头畸变引起的误差 |
| 3.4.4 镜头畸变的校正 |
| 第四章 数字图像轮廓的提取和特征点的识别 |
| 4.1 数字图像概念 |
| 4.1.1 数字图像 |
| 4.1.2 像素和图像分辨率 |
| 4.1.3 数字图像中的噪声 |
| 4.2 工件图像的处理 |
| 4.2.1 图像增强 |
| 4.2.2 图像分割 |
| 4.3 边缘检测 |
| 4.3.1 一阶边缘检测算子法 |
| 4.3.2 二阶边缘检测算子法 |
| 4.4 亚像素边缘检测 |
| 4.5 工件图像的处理结果 |
| 4.6 特征点的提取及分段 |
| 第五章 工件图像的三维重建 |
| 5.1 空间点的三维重构 |
| 5.2 空间直线的三维重建 |
| 5.3 工件图像特征点的三维重建 |
| 第六章 坐标转换 |
| 6.1 坐标转换理论 |
| 6.1.1 旋转变换阵数学模型的建立 |
| 6.1.2 整个变换矩阵数学模型的建立 |
| 6.2 本系统坐标系间的转换矩阵 |
| 第七章 结论及展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）基于图像的零件几何量测量系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 图像测量技术概述 |
| 1.1.2 图像测量技术的特点 |
| 1.1.3 图像测量技术的应用 |
| 1.2 国内外图像测量技术的研究现状 |
| 1.3 课题的意义和研究目的 |
| 1.3.1 课题的意义 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.4 论文的主要研究内容和章节安排 |
| 第二章 测量系统组成 |
| 2.1 硬件系统 |
| 2.1.1 系统组成 |
| 2.1.2 数字摄像机 |
| 2.1.3 照明系统选择 |
| 2.2 软件系统 |
| 2.2.1 系统开发平台选择 |
| 2.2.2 总体方案设计 |
| 2.2.3 测量系统模块划分 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 图像处理技术研究 |
| 3.1 图像类型转换 |
| 3.2 图像滤波 |
| 3.2.1 均值滤波与中值滤波 |
| 3.2.2 图像滤波实验与分析 |
| 3.3 图像分割 |
| 3.3.1 图像分割算法 |
| 3.3.2 图像分割实验与分析 |
| 3.4 边缘检测 |
| 3.4.1 微分算子边缘检测 |
| 3.4.2 边缘检测实验与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 亚像素定位技术研究 |
| 4.1 亚像素定位的原理 |
| 4.2 亚像素定位的应用条件 |
| 4.3 亚像素定位方法 |
| 4.3.1 形心法和灰度重心法 |
| 4.3.2 沿梯度方向的高斯曲线插值算法 |
| 4.4 亚像素细分算法实验与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 图像测量系统开发设计 |
| 5.1 测量系统总体模块设计 |
| 5.2 图像获取模块设计开发 |
| 5.3 图像处理模块开发 |
| 5.4 特征拟合 |
| 5.4.1 直线拟合 |
| 5.4.2 圆弧拟合 |
| 5.5 几何尺寸与公差测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 实验研究与分析 |
| 6.1 系统标定 |
| 6.2 系统精度测量与结果 |
| 6.3 系统适应性测量与结果 |
| 6.3.1 标准量块适应性测量与结果 |
| 6.3.2 标准环规适应性测量与结果 |
| 6.3.3 芯片引脚测量实验结果 |
| 6.4 误差来源分析 |
| 6.4.1 摄像机分辨率与像元一致性引起的误差 |
| 6.4.2 摄像机镜头畸变引起的误差 |
| 6.4.3 机械装配误差 |
| 6.4.4 标定误差 |
| 6.4.5 振动的影响 |
| 6.4.6 光源不均匀引起的误差 |
| 6.4.7 软件算法引起的误差 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、面向主动寻位安装方法的信息处理系统研发（论文参考文献）
- [1]面向主动换道的多源传感信息融合与分析[D]. 杨鑫. 吉林大学, 2021(01)
- [2]基于半物理仿真驱动的客运车辆关键性能虚拟测试技术研究[D]. 乔洁. 长安大学, 2020
- [3]面向供配电线网异物清除旋翼飞行机器人的视觉检测与轨迹规划控制方法研究[D]. 张锦鸿. 深圳大学, 2020
- [4]悬臂件加工智能夹具的机械结构设计及优化研究[D]. 程荣展. 兰州理工大学, 2020(12)
- [5]支持天线罩精密修磨关键技术研究[D]. 毛雄忠. 东华大学, 2013(08)
- [6]支持天线罩磨削的安装技术研究与实现[D]. 陈根生. 东华大学, 2012(06)
- [7]复杂零件主动寻位和精密加工关键技术研究与应用[D]. 王庆霞. 东华大学, 2012(01)
- [8]基于计算机视觉定位的数控加工若干关键技术研究[D]. 王清秀. 武汉理工大学, 2008(09)
- [9]基于图像的零件几何量测量系统关键技术研究[D]. 张晖. 东华大学, 2008(02)
- [10]IL&SM安装系统在复杂形状零件加工中的应用[J]. 慕少鹏,李蓓智,杨建国,刘佳亮. 机械设计与制造, 2006(05)